[发明专利]风电机舱罩RTM制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃钢风电机舱罩的制造工艺，尤其涉及一种风电机舱罩RTM制造工艺。

背景技术

作为风机玻璃钢配套主要部分的玻璃钢风电机舱罩的制造，较为普遍的采用敞开式手糊成型工艺和RTM(树脂传递模塑成型)制造工艺，其中敞开式手糊工艺是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上，然后固化成型的工艺，其设备简单，投资少，成型不受产品尺寸和形状的限制，但采用此种方法进行生产的缺点是效率低、生产周期长、不宜大批量生产，产品质量不容易控制，产品性能稳定性差，且生产环境差、气味大、粉尘多，易对施工人员造成伤害，而RTM制造工艺是一种结合真空负压系统将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法，工人只需将设计好的纤维预制件放到模具中并合模，随后的工艺则完全靠模具和注射系统来完成和保证，自动化程度高、生产效率高、产品质量稳定，生产过程中没有树脂的暴露，工作环境友好，工人劳动强度低，对工人的技术和环境的要求远远低于手糊工艺并可有效地控制产品质量，制造出产品的内外表面质量好，因此RTM制造工艺以其如上的优点已逐渐取代敞开式手糊成型工艺用于玻璃钢制品的生产，RTM制造工艺中，树脂注入到模具内之前和注入过程中均需要对模具型腔进行抽真空处理，保持模具型腔内的负压强度，以利于树脂充满型腔，往往要对抽气口的位置进行合理布置使树脂填充过程在抽气口附近充满树脂时结束，但实际加工中常因树脂流速不均或抽气口位置偏差造成抽气口附近填充度差、形成白毡的问题，即出现抽气口被树脂封堵但其附近还未被树脂充满的情况，此时继续对型腔抽真空将会把部分树脂沿管路抽出，而技术人员也正是根据树脂是否被抽出来判断树脂注入过程是否结束，因此抽气口附近充满树脂前即有树脂流至抽气口边缘时，如果关闭负压系统和树脂注入系统，则无法弥补抽气口附近填充度差的缺陷，难以保证产品质量，如果采用降低负压强度继续抽真空的方式来提高抽气口附近树脂填充度的话，则会导致大量树脂抽入真空管路中，不仅造成材料浪费、降低了生产效率，而且还容易损坏负压系统。

因此，需要设计一套工艺技术完善、自动化程度高的风电机舱罩制造工艺，以提高产品质量和生产效率，节约材料和成本，满足风电产业日益发展的需要。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一套工艺技术完善、自动化程度高的风电机舱罩RTM制造工艺，能够提高产品质量和生产效率，节约材料和成本，满足风电产业日益发展的需要。

本发明的风电机舱罩RTM制造工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，所述模具型腔抽真空处理工序中，模具上设有与型腔相通的抽气口并且通过该抽气口将低负压系统和低负压监测装置连通于模具型腔，抽真空后通过低负压监测装置所显示的压力数值判断模具型腔是否漏气；所述抽气口内设有用于降低树脂通过率的滤芯；

具体包括以下步骤：

a.模具处理：在模具内表面涂敷脱模剂并在下模内表面喷涂胶衣；

b.预制件铺设：下模型腔内铺设预制件，所述预制件包括自下而上逐层铺设的外面板增强材料、结构芯材、内面板增强材料和加强筋增强材料；

c.合模密封；

d.模具型腔抽真空处理：连接低负压真空管路并开启低负压系统对模具进行抽真空处理，后观察低负压监测装置所显示的压力情况；

e.树脂注射：连接树脂注入管进行树脂灌注并保压至固化；

f.脱模修整：对所加工的机舱罩进行表面处理；

进一步，所述滤芯为强芯毡；

进一步，所述树脂注射工序中，树脂盛放容器的出料口高于模具的注射口设置；

进一步，所述合模密封工序中，沿模具的分型面设置有用于合模并对型腔进行密封的环状密封腔，与所述环状密封腔相连通的有高负压系统和高负压监测装置：连接高负压真空管路并开启高负压系统进行合模并对模具型腔进行密封，抽真空后观察高负压监测装置所显示的压力情况，通过高负压监测装置所显示的压力数值判断环状密封腔是否漏气；

进一步，所述下模的分型面上设置有内外两个密封圈，两个密封圈与上模和下模的分型面所围成环形密封腔，所述高负压系统通过真空管路连通于环形密封腔；

进一步，所述步骤c中，高负压系统的工作压力为0.08-0.1mpa,高负压监测装置所显示的压力稳定则进行下一步操作，压力不稳定则对模具分型面进行检测并密封漏点，然后重复步骤c；