[发明专利]一种涡轮增压器轴承壳的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及涡轮增压器的轴承壳加工领域，特别涉及一种涡轮增压器轴承壳的加工方法。

背景技术

涡轮增压器是安装在发动机上的高速运转部件，既节能增效，又降排环保。其中轴承壳是涡轮增压器的重要零件，轴承孔的加工质量好坏，直接影响到这些高速运转件的工作正常与否。

图1为轴承壳的结构示意图，如图所示，轴承壳轴承孔103的尺寸公差﹑形位公差和表面粗糙度要求较高，这些尺寸公差﹑形位公差，粗糙度加工不容易保证。目前，轴承壳轴承孔是通过研磨或珩磨的方法来达到要求，现有用珩磨加工轴承壳的方法的加工步骤包括：

步骤一：第一次装夹，粗车该轴承壳小端12；

步骤二：第二次装夹，粗车该轴承壳大端11；

步骤三：第三次装夹，精车该轴承壳小端12；

步骤四：第四次装夹，精车该轴承壳大端11，轴承孔103留余量。

步骤五：第五次装夹，铣周向法兰面、加工各孔及螺孔。

步骤六：第六次装夹，在珩磨机床上珩磨轴承孔至图要求。

步骤七：去毛刺。

步骤八：清洗。

步骤九：综合检验。

如用研磨的方法，需增加加工工序，其加工性较差，且零件合格率低且延长了生产周期；由于轴承壳是中﹑小批量生产，如用珩磨的加工方法，需增加一台珩磨机床，并增加了加工工序，这样就增加了加工成本且延长了生产周期。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种涡轮增压器轴承壳的加工方法，保证加工精度的同时，缩短加工周期，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明的涡轮增压器轴承壳的加工方法，包括以下步骤：

步骤一，装夹轴承壳的大端外圆，车削加工轴承壳的小端；

步骤二，装夹轴承壳的小端外圆，先车削轴承壳的大端，再车削加工轴承孔，保留余量，然后采用铰刀铰削轴承孔；

步骤三，去毛刺；

步骤四，清洗；

步骤五，综合检验。

优选地，所述铰刀包括刀柄、调节装置、刀杆、导条和刀片，所述刀片安装在导条上，所述刀片至导条的旋转中心轴线的距离可调节；所述导条与刀杆固定连接；所述刀杆和刀柄通过所述调节装置连接，所述调节装置可调节刀柄的旋转中心轴线与刀杆的旋转中心轴线的同心度。

优选地，所述刀片采用立方氮化硼刀片。

本发明的涡轮增压器轴承壳的加工方法，即满足了轴承壳轴承孔的加工精度要求，提高了产品合格率，又缩短了生产周期，提高了生产效率，并降低了生产成本。

附图说明

图1为轴承壳的结构示意图；

图2为加工轴承壳轴承孔的铰刀的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

参见图1，本发明的涡轮增压器轴承壳的加工方法，包括以下步骤：

步骤一，装夹轴承壳的大端外圆101，车削加工轴承壳的小端12，将轴承壳的小端12加工至设计图纸要求；

步骤二，装夹轴承壳的小端外圆102，先车削轴承壳的大端11，加工至图纸要求，再车削加工轴承孔103，保留余量，余量0.2～0.3mm，然后采用铰刀铰削轴承孔103，加工至设计图纸要求；

步骤三，去毛刺；

步骤四，清洗；

步骤五，综合检验。

上述步骤一中可在车削加工轴承壳的小端12时，车削粗加工轴承孔103，保留余量，余量为1.8～2.0mm。

上述步骤一中进行第一次装夹，车削完成轴承壳的小端12的精加工，再在步骤二中进行第二次装夹，车削完成轴承壳的大端11的精加工，并完成轴承壳103的半精加工，再通过铰刀完成轴承孔103的精加工。通过两次装夹完成该零件的加工，并在一次装夹中完成轴承孔103及大端11其余尺寸的精加工。采用本发明的涡轮增压器轴承壳的加工方法，减少了装夹次数，缩短了生产周期，减少了重复定位误差，提高了产品质量及合格率，降低了生产成本。