[发明专利]外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底与大底一次性贴合的制作方法

说明书

技术领域

本发明属于制鞋技术领域，尤其涉及外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底与大底一次性贴合的制作方法。

背景技术

现有技术的鞋底包括大底和聚氨酯中底，目前现有的聚氨酯中底大致分为两种类型：第1类是单纯的聚氨酯发泡鞋底，外观气孔较多，有分层色差现象，底部易污染，着色时的喷漆还会造成环境污染；第2类是鞋底外面包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯发泡鞋底，虽然克服了第1类鞋底的缺点，但因为是直接在模具上真空吸塑后，注入聚氨酯发泡料一体成型的，其不良率较高，也就是说热塑性聚氨酯的弹性特征带来的凌角成型模糊，立体感较差，热塑性聚氨酯薄膜吸塑时容易穿孔，鞋底向外翻、变形、缩水等严重不良存在，从而造成成本过高，不利于大量生产。此方法只能真空吸塑厚度为0.2mm以下的热塑性聚氨酯薄膜，由于热塑性聚氨酯薄膜拉力有限，容易发生破裂，因此只适于30MM以下的鞋底，并且当鞋底凹凸图案棱角深度为5MM以上时，会有圆弧形及成型不良等现象，使鞋底图案立体感不够，此外如果直接和大底一体成型，会有脱胶等现象。

本申请人之前申请的发明专利是先把热塑性聚氨酯薄膜吸塑成型，再将吸塑器放入鞋底模具内，再注入聚氨酯发泡材料的方法，此方法虽然克服了上述两类的缺点，但因热塑性聚氨酯薄膜需单独吸塑后使用，需另外制作吸塑模具，模具成本高了一倍，并且工序较复杂，制作时间成，导致成本增加，如果要上色，只能通过喷漆方式，使颜色单一，不能演示多色图案。

现有技术中生产鞋底是分别制作大底和外面包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯发泡中底，然后在中底底部涂胶水后与大底用机器压制贴合形成鞋底，这种方法生产的鞋底制作工序复杂。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术的不足，提供了外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底与大底一次性贴合的制作方法，大底与热塑性聚氨酯薄膜通过表面加热抽真空定型后和聚氨酯发泡料一体成型，本发明方法制作的聚氨酯鞋底比较轻、舒适、美观、立体感较好、不污染环境且弹性极好，有助于健康。提升了成品率、成型率、立体感好，解决了鞋底向外翻、缩水、变型等生产过程中遇到的种种问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底与大底一次性贴合的制作方法，所述外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法为把热塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯发泡中底模具上的中间模架上，吸塑定型后注入聚氨酯发泡料，在吸塑前对热塑性聚氨酯薄膜进行加热，然后再吸塑定型。加好温的热塑性聚氨酯薄膜直接吸塑及定型，吸塑使用压力为：1.5KG/C m²以上，定型成模具一模一样形态；注入聚氨酯发泡A、B料，由于聚氨酯自身的发泡热和发泡力，热塑性聚氨酯薄膜和聚氨酯发泡料一体成型；拔模、修边即制成表面包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯发泡鞋底；

本发明所述热塑性聚氨酯薄膜的加热温度为180-255℃，加热时间为2-6秒。根据薄膜厚度的不同，调节加热温度和加热时间。

本发明的制作方法，该方法还包括首先把大底的上表面涂上胶水，放入聚氨酯发泡中底模具内，在70±3℃时，烤5-6分钟，然后加热中间模架上的热塑性聚氨酯薄膜，吸塑定型后注入聚氨酯发泡料。这样大底和中底可以一体成型。以上方法制成的鞋底雕刻花纹明显、立体感好、表面光滑、美观的聚氨酯发泡鞋底。

本发明的有益效果是：外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底与大底一次性贴合的制作方法，所述外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法为把热塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯发泡中底模具上的中间模架上，吸塑定型后注入聚氨酯发泡料，在吸塑前对热塑性聚氨酯薄膜进行加热，然后再吸塑定型。本发明的方法因吸塑和发泡一体成型，只需制作聚氨酯发泡中底模具，从而减少模具成本，也缩短了制作时间，大大降低了生产成本；大底与热塑性聚氨酯薄膜通过表面加热抽真空定型后和聚氨脂发泡料一体成型的聚氨脂鞋底可一体成型，不同厚度的热塑性聚氨脂薄膜都可以顺利成型制作，热塑性聚氨酯薄膜表面可印刷使用，可演示多种图案，满足客户多元化品质需求。

具体实施方式

实施例1

外包有热塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法，把热塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯发泡中底模具的中间模架上，加热热塑性聚氨酯薄膜，然后吸塑定型后注入聚氨酯发泡料。

不同厚度的热塑性聚氨酯薄膜的加热参数如下表：