[发明专利]一种油脂提炼系统

说明书

技术领域

本发明属于动植物油脂精炼设备技术领域，具体涉及一种油脂提炼系统。

背景技术

目前，我国油脂精炼工艺一般采用传统化学精炼或物理精炼方法，主要包括脱胶、碱炼或物理脱酸、脱色、脱蜡和脱臭五个工序，不同工序间方式方法的差异，导致各个工序中所采用的设备装置也截然不同。

例如，脱酸的方法有碱炼、蒸馏(物理脱酸)、溶剂萃取及酯化等方法，其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法(物理脱酸)。碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。根据此方法，通常选用的设备为炼油锅、定量泵、碟式离心机、水洗锅和干燥器。碱炼脱酸工艺会造成中性油的损耗并伴随大量废水的产生，给企业带来经济损失的同时会加大工业废水的处理量甚至造成环境污染。

而蒸馏法(物理脱酸)是根据甘油三酸酯与游离脂肪酸(在真空条件下)挥发度差异显著的特点，在较高真空(残压266Pa以下)和较高温度下(240～260℃)进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的，此法适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。蒸馏脱酸的设备与脱臭设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。板式塔的优点在于投资费用比较适中，热量回收利用率较高，维修容易。由于板式脱臭塔结构独特，分为上下多层，每层分6～8个隔段，同时每层设溢流管以保持油位在600～900mm之间，这样就使得每层塔板底部的蒸汽喷射既要克服油层的压力，又要保证正常的水蒸汽蒸馏，汽提蒸汽用量大；相对于填料式脱臭塔，板式塔每精炼1t油要多付出70～90kg的蒸汽用量，运行费用较高；如果不在真空条件下冷却的话，会使产品质量下降；在脱臭时间的控制上不能做到灵活调节；长时间的脱臭滞留，极易造成油脂在脱臭塔内过氧化值升高及新色素的产生，更为严重的是造成脱臭油中反式脂肪酸含量的逐渐增加；试验证明在同一脱臭温度下，随着脱臭时间的增长油脂中反式脂肪酸的含量会逐渐增加，而在相同的脱臭时间内，油脂中反式脂肪酸的含量与脱臭温度呈正比。填料塔最突出的优点是节约蒸汽(在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的34％左右，为油重的0.8％～1.3％)，运行费用低，其它优点在于可提供较理想脱臭时间，较大生产能力，极低的因飞溅和水解所引起中性油损耗；其缺点在于更换品种混合现象较为严重，对空气泄漏和油结焦很敏感。

脱色在于改善油脂色泽，提高油脂品质和为进一步脱臭精制提供合格的原料油品。脱色工序另一个重要作用是脱除色素以外的其它杂质。植物油脱色大多采用吸附剂吸附脱色，吸附材料如活性炭、膨润土、凹凸棒土等，对色素和其他杂质具有较强的选择性吸附作用。油脂脱色通常选用的设备为白土定量罐、白土-油混合罐、脱色锅或脱色塔、捕集器、阿玛过滤机和污油槽。吸附脱色过程中往往会因为吸附剂的吸附作用导致中性油的损耗，此外对于某些因热加工生成的色素往往不能通过吸附脱色去除。

脱臭是利用油脂中臭味物质(如低分子量脂肪酸、烃、醛、酮、过氧化物等)与甘油三酸酯挥发度的很大差异，在高温和高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。脱臭的设备与蒸馏脱酸设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。与物理脱酸过程类似，脱臭过程由于处理的温度较高(170～260℃)、热处理时间较长(15～120分钟)且有直接蒸汽与油脂接触，容易造成油脂的氧化、裂解、部分水解以及危害物质(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成。

因此，设计开发一种能够适用于工业生产、连续化并且最终能够得到高品质油脂的精制设备，就显得十分重要。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有油脂提炼系统中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的目的是提供了一种油脂提炼系统，该系统在提出全新的工艺流程的基础上，有效地实现了油脂提炼的系统化和自动化。