[发明专利]注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道

说明书

技术领域

本发明涉及注塑模具，特别是涉及注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道。

背景技术

注塑模具的流道有热流道和冷流道，热流道采用模具内部或外部加热的方法来保温，使其中的塑料始终保持熔融状态，因注射过程中浇注系统内熔融的塑料不凝固，不产生废料，实现自动化高速注射成型，但热流道的模具要在内部或外部设置加热装置，其结构复杂，流道加工麻烦，提高了制造成本；而采用冷流道的注塑模具，在每次对产品注塑成型后，在冷流道内的塑料也会和产品同时冷却凝固，因此每次产品注塑成型开模后，需要将冷流道内的废料和产品一同脱模，特别是一模多腔的注塑模具，产生的废料多。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种结构简单，降低制造成本，产生废料少的注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道。

本发明注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道的技术方案是：包括上复板和下复板，上复板上设置定位圈和主浇口套，下复板下设置流道板，流道板中开有主流道，流道板下设置型腔，型腔与流道板之间设置分浇口套，在下复板中开有穿孔，下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板和下顶针板，上、下顶针板上安装顶针，注射机顶杆穿过穿孔与下顶针板下面相接触，在模脚上设置型芯，型芯与型腔之间有注塑成型的产品，顶针穿过型芯与产品相接触，其特征在于：所述主流道的直径D为20mm以上，主流道内壁的转角处经圆弧过度，在主流道中注有熔融原料，熔融原料与上复板和流道板内壁之间形成塑料冷料层，塑料冷料层的壁厚S为5—7mm，塑料冷料层内部为塑料熔体层，塑料熔体层与分浇口套的分浇口连通。

本发明公开了一种注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道，将流道板中的主流道设计成一个直径较大的流道，该流道直径为普通冷流道直径的三倍以上，通常直径为20mm以上，而主流道内壁的各个转角处都经过圆弧过度，当第一次将熔融原料经主浇口套注入主流道，再由主流道经各分浇口套注入型腔与型芯之间的模腔中，当产品注塑成型冷却后，主流道中的熔融原料与主流道内壁的相接触处也会部分冷却，形成一层塑料冷料层，而由于主流道直径较大，其内部的胶料仍保持熔融状态，形成仍可流动的塑料熔体层，此时模具开模并将注塑成型的产品顶出脱模，再模具合模，继续往主流道内注入熔融原料，由于塑料冷料层已经冷却，且无法流动，塑料冷料层就一直贴附在主流道壁面上，起到绝热、保温作用，减少塑料熔体层的热量散失，从而避免塑料熔体层快速冷却，只要注塑模具保持工作，注射机注射进来的塑料熔体流经流道，不断地为流道提供热量，则保证塑料熔体层中熔融的塑料不凝固，可一直注塑不产生废料，直至注塑模具停止工作后，不继续往主流道内注入熔融原料，塑料熔体层不继续流动，塑料熔体层也会逐渐凝固，此时主流道中形成废料，而相对于冷流道每次注塑成型都会形成废料，该主流道中形成的废料少，减少了材料浪费，而相对于热流道，该主流道无需加热装置即可保持流道内的塑料保持熔融状态，结构更加简单，降低了制造、生产成本。

本发明注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道，所述流道板与型腔之间的接触处开有横向空气间隙。所述分浇口套与型腔之间的接触处开有竖向空气间隙。减少热量散失，防止主流道中的熔融原料快速冷却。所述上复板侧壁开有第一螺钉孔，流道板侧壁开有第二螺钉孔，型腔侧壁开有第三螺钉孔，型芯侧壁开有第四螺钉孔，在上复板、流道板、型腔和型芯侧壁设置固定板，固定板经第二螺钉与流道板固定，经第三螺钉与型腔固定，并经第一螺钉与上复板或型芯相固定。当进行注塑时，将第一螺钉穿过固定板与上复板中的第一螺钉孔相固定，使固定板与上复板、流道板和型腔相固定，开模动作时，模具只能从型腔和型芯处打开；当注塑模具停止工作后，需要将流道板中的废料取出，则将第一螺钉穿过固定板与型芯固定，模具开模后，模具只能从上复板和流道板处打开，方便将废料取出。

附图说明

图1是注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道第一次注塑合模状态结构示意图；

图2是主流道中形成塑料冷料层和塑料熔体层状态结构示意图；

图3是注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道开模状态结构示意图；

图4是主流道形成废料后注塑模具从上复板与流道板处打开状态结构示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种注塑模具一模多腔主流道的绝热热流道，如图1—图4所示，包括上复板1和下复板2，上复板上设置定位圈3和主浇口套4，下复板下设置流道板5，流道板中开有主流道6，流道板下设置型腔7，型腔与流道板之间设置分浇口套8，在下复板2中开有穿孔9，下复板上设置模脚10，模脚之间的下复板上设置上顶针板11和下顶针板12，上、下顶针板上安装顶针13，注射机顶杆14穿过穿孔9与下顶针板下面相接触，在模脚10上设置型芯15，型芯与型腔7之间有注塑成型的产品16，顶针穿过型芯与产品相接触，其特征在于：所述主流道6的直径D为20mm以上，主流道内壁的转角29处经圆弧过度，在主流道中注有熔融原料，熔融原料与上复板1和流道板5内壁之间形成塑料冷料层17，塑料冷料层的壁厚S为5—7mm，塑料冷料层内部为塑料熔体层18，塑料熔体层与分浇口套8的分浇口连通。将流道板5中的主流道6设计成一个直径较大的流道，该流道直径为普通冷流道直径的三倍以上，通常直径为20mm以上，而主流道内壁的各个转角29处都经过圆弧过度，当第一次将熔融原料经主浇口套4注入主流道6，再由主流道经各分浇口套8注入型腔7与型芯15之间的模腔中，当产品16注塑成型冷却后，主流道6中的熔融原料与主流道内壁的相接触处也会部分冷却，形成一层塑料冷料层17，而由于主流道6直径较大，其内部的胶料仍保持熔融状态，形成仍可流动的塑料熔体层18，此时模具开模并将注塑成型的产品16顶出脱模，再模具合模，继续往主流道6内注入熔融原料，由于塑料冷料层17已经冷却，且无法流动，塑料冷料层就一直贴附在主流道6壁面上，起到绝热、保温作用，减少塑料熔体层18的热量散失，从而避免塑料熔体层快速冷却，只要注塑模具保持工作，注射机注射进来的塑料熔体流经流道，不断地为流道提供热量，则保证塑料熔体层18中熔融的塑料不凝固，可一直注塑不产生废料，直至注塑模具停止工作后，不继续往主流道6内注入熔融原料，塑料熔体层18不继续流动，塑料熔体层也会逐渐凝固，此时主流道6中形成废料，而相对于冷流道每次注塑成型都会形成废料，该主流道中形成的废料少，减少了材料浪费，而相对于热流道，该主流道6无需加热装置即可保持流道内的塑料保持熔融状态，结构更加简单，降低了制造、生产成本。所述流道板5与型腔7之间的接触处开有横向空气间隙19。所述分浇口套8与型腔7之间的接触处开有竖向空气间隙28。有了横向空气间隙和竖向空气间隙，减少热量散失，防止主流道6中的熔融原料快速冷却。所述上复板1侧壁开有第一螺钉孔20，流道板5侧壁开有第二螺钉孔21，型腔7侧壁开有第三螺钉孔22，型芯15侧壁开有第四螺钉孔23，在上复板1、流道板5、型腔7和型芯15侧壁设置固定板24，固定板经第二螺钉25与流道板5固定，经第三螺钉26与型腔7固定，并经第一螺钉27与上复板1或型芯15相固定。当进行注塑时，将第一螺钉27穿过固定板24与上复板1中的第一螺钉孔20相固定，使固定板与上复板、流道板5和型腔7相固定，开模动作时，模具只能从型腔7和型芯15处打开；当注塑模具停止工作后，需要将流道板5中的废料取出，则将第一螺钉27穿过固定板24与型芯15固定，模具开模后，模具只能从上复板1和流道板5处打开，方便将废料取出。