[发明专利]具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆及制作方法

说明书

技术领域

本发明属于线缆技术领域，尤其是涉及具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆及制作方法。

背景技术

汽车内部用高压连接电缆是一种供电连接线，主用用于车辆内部的高压传输。通信电源用软电缆不仅要求具有良好的柔软性，以便在狭窄的空间内或类似的情形下方便敷设，而且要求具有理想的阻燃性，以适应较高的防火等级要求。

目前国内外汽车用电缆绝大部分采用铜导体，铜导体本身较重，而且柔软性较差；国内外通常采用通信电源用软电缆来进行替代使用。

关于通信电源用软电缆的技术信息可在公开的中国专利文献中见诸，例如CN201247632Y推荐有“通信电源用阻燃、耐火、屏蔽抗干扰软电缆”、CN201302849Y提供有“一种通信电源用阻燃耐火软电缆”、CN202230791Y披露有“一种通信电源用阻燃交联聚乙烯绝缘软电缆”、CN202720953U介绍有“用于通信电源的瓦形阻燃屏蔽软电缆”、CN202855416U揭示有“通信电源用耐火屏蔽软电缆”和CN202601277U公开的“一种通信电源用阻燃软电缆”，等等。

现有技术中的通信电源用软电缆虽然各有相应的技术效果，但是存在以下共同的缺陷：(1)由于是以绞合细铜丝作为导体的，其柔软程度并不能满足期望的要求。并且由于柔软度差而使弯曲半径受到限制，因而在狭窄空间、受不可移动的物体阻碍乃至拐弯抹角处之类的场合敷设时，极易影响施工速度,特别是在车辆等空间较小的场合；(2)由于在技术偏见下普遍择用铜作为软电缆的导体，因而不仅存在合理使用原材料方面的盲目性，而且导致软电缆的制造成本大；其三，由于铜密度大，故电缆重量较重，因而不仅物流运输、仓储环节中的成本高，而且在敷设过程中施工人员劳动强度大，所耗人工成本高。

鉴于上述已有技术，仍有改进的必要，为此本申请人作了有益的设计，形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的是揭示具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆及制作方法，它们是采用以下技术方案来实现的。

具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆，包括导体、包覆在导体外的包带、被覆在包带外的绝缘层、挤塑包覆在绝缘层外的护套层，其特征在于所述导体是由经退火处理的直径为0.10～0.45mm的第五类软铝丝绞合而成的，并且导体的横截面积为1.5mm²～120mm²，所述的绝缘层与护套层的材料组合为以下三种之一：（1）绝缘层为125℃环保阻燃热塑性弹性体TPE，护套层为125℃环保阻燃热塑性弹性体TPE；（2）绝缘层为125℃环保阻燃辐照交联聚烯烃, 护套层为125℃环保阻燃辐照交联聚烯烃；（3）绝缘层为125℃环保阻燃辐照交联聚烯烃, 护套层为125℃环保阻燃热塑性弹性体TPE；所述电缆的额定工作电压为1500V，电缆的长期工作温度≤125℃，电缆敷设时环境温度≥-40℃，电缆在温度为175℃下连续工作时间≥6h，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的5倍。

上述所述的具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆，其特征在于所述导体由多层第五类软铝丝绞合形成，且相邻层之间的绞合方向相反；每层的绞合节距为该层中第五类软铝丝直径的10～25倍。 

上述所述的具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆，其特征在于所述的绝缘层的厚度为0.5～3.0mm。

上述所述的具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆，其特征在于所述的包带的材料为阻水带或无纺布或聚酯带或玻璃纤维带。

具有超柔软铝导体的电动汽车内部用高压连接电缆的制作方法，其特征在于它包含依次进行的以下步骤：

第一步：取多根经过退火处理的直径为0.10～0.45mm的第五类软铝丝在束丝机上进行绞合形成第一绞合层，第一绞合层中的第五类软铝丝的直径是相等的，第一绞合层的绞合节距为该层中的第五类软铝丝直径的10～25倍；另取多根经过退火处理的直径为0.10～0.45mm的第五类软铝丝在第一绞合层外进行绞合形成第二绞合层，第二绞合层中的第五类软铝丝的直径是相等的，第二绞合层的绞合节距为该层中的第五类软铝丝直径的10～25倍；依次类推，形成第N绞合层，第N绞合层中的第五类软铝丝的直径是相等的，第N绞合层的绞合节距为该层中的第五类软铝丝直径的10～25倍；相邻绞合层中：外层的节距比内层的节距大，且外层的节距是内层的节距的2～4倍；第N绞合层完成后形成导体，所述导体的横截面积为1.5mm²～120mm²；相邻绞合层的绞合方向相同；