[发明专利]一种高导热的聚合物导电油墨及其生产工艺有效

专利信息
申请号: 201410439352.7 申请日: 2014-09-01
公开(公告)号: CN104212241B 公开(公告)日: 2017-01-18
发明(设计)人: 李金焕;王玉丰;陆建辉;肖军 申请(专利权)人: 江苏格美高科技发展有限公司;南京航空航天大学
主分类号: C09D11/52 分类号: C09D11/52
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 226000 江苏省*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 导热 聚合物 导电 油墨 及其 生产工艺
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种导电油墨,尤其涉及一种高导热的聚合物导电油墨及其生产工艺。

背景技术

传统的导电油墨由导电单元粉体添加到聚合物中复合而成,导电功能单元是最关键的组分,主要有碳、金属或金属氧化物、以及导电高分子等几大类。金、银和铜浆油墨具有优良的导电性,电阻值可达到10-2~l0-3 Wcm;金、银油墨性能好,但价格昂贵,银自身存在着易迁移、硫化、抗焊锡浸蚀能力差、烧结过程容易开裂等缺陷。铜浆油墨在空气和水作用下会产生氧化层使导电性不稳定。碳浆油墨膜层不易氧化,性能稳定,固化后耐酸、碱和化学溶剂腐蚀,油墨的附着力强,但电阻率较低,一般为102~l0-1 Wcm。导电聚合物油墨的品种较少,导电性偏低。

为满足印刷电子的发展,喷墨、直写等新型印刷工艺不断被采用来满足小尺寸、高精度、高集成印刷要求。传统导电油墨含大量固体颗粒,如纳米银油墨,油墨配方需要添加较大量的分散剂、稳定剂或包覆剂等助剂分散稳定导电单元,导致导电性降低;同时固体颗粒的存在容易导致喷头堵塞,是制约印刷电子发展的一个严重问题。无固体颗粒或者低固体颗粒含量的导电油墨需要添加的助剂减少,导电性高,同时在满足先进印刷工艺性方面具有明显的优势。

另外,印刷电子的发展对导电油墨提出了多功能性要求,其中,热管理是下一代电子产品的关键问题之一,迫切需要发展即导电又导热的材料。

新型纳米碳材料,如碳纳米管和石墨烯均具有非常高的电子迁移率和导热性,如单层石墨烯常温下其电子迁移率超过1.5′104 cm2/V·s,比纳米碳管或硅晶体高,而电阻率只约10-6 Ω·cm,比铜或银更低。单层石墨烯的导热系数可达到5300 W/mK,甚至高达6600 W/mK。高导电和导热性、碳材料本质的稳定性以及纳米结构等特点都决定了石墨烯和碳纳米管可作为功能单元赋予油墨高导电和导热性能,但不同于金属银导电油墨,这些纳米碳系导电单元存在较大的界面电阻,致使能获得的导电性并不高。

发明内容

发明目的:本发明在于克服背景技术中的缺陷,提供一种高导热的聚合物导电油墨及其制作方法,降低了导电油墨固体粒子含量,提高导电油墨的分散稳定性,赋予普适的工艺性,同时功能单元颗粒既充当导电单元也充当导热单元,因此赋予高导电性的同时赋予高导热性。

技术方案:一种高导热的聚合物导电油墨,包括导电功能单元,树脂,溶剂及助剂,且各成分质量含量百分比为,导电功能单元20~80%,树脂1~30%,溶剂1~30%,助剂1~20%,其中所述导电功能单元由导电聚合物和功能单元颗粒组成,其中所述导电聚合物含量为导电功能单元总量的60~99%,所述功能单元颗粒含量为导电功能单元总量的1~40%。

所述导电聚合物为聚乙炔、聚噻吩、聚吡咯、聚苯胺、聚苯撑、聚苯撑乙烯、聚双炔、聚乙撑二氧噻吩、聚乙撑二氧噻吩掺杂聚苯乙烯磺酸盐中的一种或几种。

所述功能单元颗粒为石墨烯,碳纳米管中的一种或两种混合物构成,且所述功能单元颗粒含量优选1~10%。

所述石墨烯的片层尺寸为10-1×104nm,片层为单层、双层或多层。

所述碳纳米管为单壁或多壁碳纳米管,且外径为3~100nm,长度与外径的比值≥5。

所述的树脂连接剂为天然树脂、合成树脂或由天然树脂和合成树脂形成的改性树脂。

所述天然树脂包括松香、琥珀、虫胶,所述合成树脂包括环氧树脂、酚醛树脂、聚酯树脂、有机硅树脂、氟碳树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、醇酸树脂、乙烯基树脂、合成纤维素及其衍生物、有机硅树脂、聚酰胺树脂、氯醋树脂、聚氨酯树脂、聚偏氟乙烯树脂、热塑性树脂、合成橡胶;所述改性树脂包括蜡、松香或者其共聚物。

所述助剂包括pH调节剂、增稠剂、分散剂、稳定剂、保护剂、成膜剂、偶联剂、增塑剂、消泡剂、润湿剂、流平剂、触变剂、交联剂、杀菌剂、紫外吸收剂中的一种或多种,且所述助剂添加量为1~10%。

所述溶剂包括水、脂肪烃类溶剂、芳香烃类溶剂、醇及多元醇类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、醇醚类溶剂、砜类及亚砜类溶剂、酰胺类溶剂、醇胺类溶剂、动物油类、矿物油中的一种或者几种。

一种高导热的聚合物导电油墨的制作方法,具体包括如下步骤:

a.树脂溶液的配制:根据导电油墨粘度、稳定性、储存期、使用条件的要求加入助剂,并通过搅拌0.5~12h、研磨0.5~12h方法混合均匀;

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