[发明专利]降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法

说明书

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法。

背景技术

在冷连轧生产中,断带是一种常见事故,发生断带事故后直接导致生产线停机,作业率下降,产品成材率下降,酸洗部位产品质量降级。在发生严重断带事故之后将造成轧辊粘钢、爆辊，增加轧辊消耗。对断带原因的探究与生产顺行，企业增效密切相关。断带包括焊缝断带与非焊缝断带，焊缝断带原因主要在于焊缝质量及焊接区域的轧制参数设定，原因较明确；而非焊缝断带在断带缺陷中所占比例较高，且原因相对更为复杂，包括热轧表面缺陷、板型问题、冷轧工艺制度等多方面因素。如果非焊缝断带发于带钢高速运行之时，易于造成工作辊、中间辊粘结，同时粘结的废带堵在轧机内，使中间辊、工作辊抽出相当困难，如果轧机结构布置紧凑，则废带清理时间长、残留碎片多、停机时间长、危害更大。

由于在冷轧过程中，非焊缝断带发生的原因极具复杂性，因此需要结合实际生产进行原因分析及探讨，提出综合解决的手段。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法，通过工艺调整及设备升级改造来降低冷轧过程非焊缝断带的发生率。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法，适用于冷轧总压下率在70-85％范围内的冷轧产品，生产步骤依次包括热轧卷开卷、飞剪切头尾、焊接、活套、拉矫、酸洗、冷轧和成卷，在生产中进行如下控制：

控制热轧原料板的凸度小于60μm、楔形小于30μm，且控制楔形值小于凸度值；

控制热轧卷来料宽度比要料宽度宽10～20mm；

在酸洗后设立表面检查系统捕捉来料酸洗过程的边部缺陷，并设立缺陷报警系统；

入口原料头尾剪切时，对厚度在2.5mm以下的带钢，头尾剪切长度为5-10米；

控制冷轧过程操作侧和传动侧的张力波动在0-10KN范围内；

对厚度在2.5mm以下的带钢，控制轧机出口最高速度不超过800m/min。

进一步地，所述入口原料头尾剪切时，对厚度在2.5mm以上的带钢，头尾剪切长度为3-5米。

进一步地，对厚度在2.5mm以上的带钢，控制轧机出口最高速度为800-1000m/min。

本发明提供的一种降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法，在不影响生产和冷轧卷性能的条件下，通过工艺调整及设备升级改造，建立一整套热轧，酸洗和冷轧控制手段，有效降低了冷轧轧机的非焊缝断带的发生次数，减少了轧辊的损耗，降低了轧机的停机时间，保证了冷轧的轧制效率，取得了良好的经济效益。

附图说明

图1为本发明实施例提供的降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法中的工艺控制流程。

图2为板型异常引起的带钢入口侧断带形貌。

图3为板型异常引起的带钢出口侧断带形貌。

图4为热轧卷全长凸度控制情况统计图。

图5为热轧卷全长楔形控制情况统计图。

图6为原料窄尺引起的非焊缝断带形貌。

图7为边部异物压入引起的断带形貌。

图8为折叠引起的断带形貌。

图9为冷轧张力引起的断带形貌。

图10为本发明实施例提供的降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法中冷轧非焊缝断带发生统计图。

具体实施方式

本发明实施例提供的一种降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法，适用于冷轧总压下率在70-85％范围内的冷轧产品，生产步骤依次包括热轧卷开卷、飞剪切头尾、焊接、活套、拉矫、酸洗、冷轧和成卷等过程。

通过分析热轧原料引起的非焊缝断带原因、不断总结冷轧断带位置的特点发现：F1处断带主要为原料跑偏及板型异常造成的，而冷连轧F3和F4后断带比例是最大的，高达80％以上。造成F3和F4后断带频率高的主要原因是加工硬化带来的变形抗力提高引起的，因为薄规格冷轧料通常在70-85％范围的冷轧总压下率，而在最后道次为了保证板型及厚度精度，常采用较小的压下率，其变形小、抗力低。由于冷轧是在金属的再结晶温度以下进行的，故在冷轧过程中，板带必然产生加工硬化，加工硬化带来的后果是：1)变形抗力增大，使轧制压力增大；2)塑性降低，易发生脆裂。在此情况下，板带边部存在明显缺陷及板型参数异常等情况，因此冷轧时带钢易出现边部撕裂进而断带的现象，且易于发生在F3和F4后加工硬化严重处。