[发明专利]一种大型薄板零件的加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于大型平行薄板零件的加工工艺，尤其是铁钴镍材料制成的大型平行薄板零件的加工工艺。

背景技术

当前国内外对超大、超薄淬火件变形量的修正均采用人工外力或压力机器校正的方法来处理。具体操作方法是：1.人工或机械将变形的超薄、超大板材进行初步校正，此方法只能大概校正，不同的人工或压力机参数会有不一样的效果，很不稳定。2.将初步校正的薄板零件放置在磨床工作磁上进行加工，不同的磨床，磁台也不尽相同。3.吸磁后，磁力的作用再次将工件吸附在工作磁台上，因磁力的大小，工件会发生新变形，经过反复的双面切削加工以及内应力的作用，工件会变得很不稳定，加工后零件会有自然失效的物理现象。针对以上工艺和零件内应力变化分析，势必要找到一种更加快捷、稳定、加工效率高的方法来解决超大、超薄淬火变形件的加工问题，其加工工艺的技术改造以及更新换代已是必然趋势。

发明内容

本发明的旨在解决大型薄板零件在磨削加工中易变形的问题，简化加工过程，降低生产成本，延长零件的使用寿命，提高薄板零件的平面度。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种大型薄板零件的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A.首先对待处理的工件进行热处理，去除应力；

B.将机床磁台的磁力转移为磨削加工时需要的吸磁力：将吸磁力大小控制在机床磁力的30-40%的范围内，保证工件不变形，保持加工前工件的原状态，按计算好磁力数据，在车床的工作台上对称的摆放导磁块，将工件凹面朝上置于导磁块上；

C.对工件进行深加工：对摆放在导磁块上的工件进行多次磨削加工，每次磨削加工余量控制在20%-30%之间，最终需要保留尺寸0.03-0.05mm的余量，加工过程中必须保持零件凹面朝上，且只需铣出90%-95%基准面即可；

其中：步骤B中，导磁体导入的磁力要大于砂轮径向切削分力。

步骤B中，所述的导磁体由铜板和圆铁棒组成，圆铁棒之间距离是磁台磁极距离的0.5-1倍，铜板厚度一般在25-30mm，圆铁棒光圆直径控制在φ5-φ10之内。

步骤B中工件前方工作磁台上方增加铁体六面体挡块，增加导磁体磁力的安全系数，避免工件在加工过程中飞出造成安全事故。

本发明的有益效果在于：利用导磁块合理分配磁力大小，减少局部高磁力对薄板类零件片面度的影响，导磁体将工作台磁力传导在工件上面，使工件吸住且不变形，维持原状态，即部改变工件内应力大小与方向，使只受机床砂轮的径向和法向切削力的作用，简化了大型薄板加工的工艺步骤，加工时间减少约30%左右，加工成本约降低25%，零件报废率下降2.0%，人员利用率提高5%，提高了大型平行薄板的平面度和平行度。

附图说明

图1为工作置于工作台上时的状态。

具体实施方式

本发明提供了一种大型薄板零件的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A.首先对待处理的工件进行热处理，去除应力，

B.将机床磁台的磁力转移为磨削加工时需要的吸磁力：吸磁力大小控制在机床磁力的30-40%的范围内，保证工件不变形，保持加工前工件的原状态，由导磁块实现该功能，按计算好磁力数据，在车床的工作台1上对称的摆放导磁块2，将工件3凹面朝上置于导磁块2上；

C.对工件进行深加工：对工件进行多次磨削加工，每次磨削加工余量控制在20%-30%之间，最终需要保留尺寸0.03-0.05mm的余量，加工过程中必须保持零件凹面朝上，且只需铣出90%-95%基准面即可。

其中：步骤B中，导磁体导入的磁力要大于砂轮径向切削分力，砂轮相对于工件中间部的法向切削力的反作用力为零，且接触面积提高30%。

步骤B中，所述的导磁体由铜板和圆铁棒组成，圆铁棒之间距离是磁台磁极距离的0.5-1倍，铜板厚度一般在25-30mm，圆铁棒光圆直径控制在φ5-φ10之内。

步骤B中工件前方工作磁台上方增加铁体六面体挡块，增加导磁体磁力的安全系数，避免工件在加工过程中飞出造成安全事故。

本发明的有益效果在于：利用导磁块合理分配磁力大小，减少局部高磁力对薄板类零件片面度的影响，导磁体将工作台磁力传导在工件上面，使工件吸住且不变形，维持原状态，即部改变工件内应力大小与方向，使只受机床砂轮的径向和法向切削力的作用，简化了大型薄板加工的工艺步骤，加工时间减少约30%左右，加工成本约降低25%，零件报废率下降2.0%，人员利用率提高5%，提高了大型平行薄板的平面度和平行度。