[发明专利]轮胎硫化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化方法，属于轮胎制造工艺技术领域。

背景技术

轮胎硫化过程中，时间、压力和温度称为硫化三要素，温度的恒定对轮胎的质量有直接影响。硫化机硫化周期第一步是进高压蒸汽，高压蒸汽易冷凝，造成内温上升较慢。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种轮胎硫化方法，增加排水动作，及时排除冷凝水，保证温度恒定；同时也可以减少蒸汽量损耗，降低生产成本。

按照本改造所提供的设计方案，所述轮胎硫化方法，其特征是，包括以下工艺步骤：

（1）采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎；

（2）将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化，所述硫化工艺为：

第一步：向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽，处理时间为3～5min；

第二步：排出内压蒸汽，通入170±3℃高压过热水，处理时间为0.5min；

第三步：继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环；

第四步：根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；

第五步：排出热水1～1.5min，使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下；

第六步：进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下；

第七步：对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为0，硫化结束。

两步动作间隔时间不超过1秒，防止掉内压，影响轮胎品质。

本发明的优点是：（1）硫化内温上升及时，温度更符合硫化工艺要求，提高了产品质量；（2）保证温度恒定，同时能够减少蒸汽量损耗，降低生产成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例一：一种轮胎硫化方法，包括以下工艺步骤：

（1）采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎；

（2）将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化，所述硫化工艺为：

第一步：向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽，9.00   R20以下规格3min；

第二步：排出内压蒸汽，通入170±3℃高压过热水，处理时间为0.5min；

第三步：继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环；

第四步：根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后；

第五步：将外压蒸汽排掉；

第六步：排出热水，9.00R20以下规格1min，使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下；

第七步：进一步排出硫化胶囊内的热水，9.00R20以下规格1min，使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下；

第八步：对硫化胶囊进行抽真空，，使硫化胶囊内压力为0，硫化结束。

实施例二：一种轮胎硫化方法，包括以下工艺步骤：

（1）采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎；

（2）将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化，所述硫化工艺为：

第一步：向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽，9.00R20规格4min；

第二步：排出内压蒸汽，通入170±3℃高压过热水，处理时间为0.5min；

第三步：继续向硫化胶囊中通0.5min高压过热水循环；

第四步：根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后；

第五步：将外压蒸汽排掉；

第六步：排出热水，9.00R20规格1.5min，使硫化胶囊内压降至0.6MPa以下；

第七步：进一步排出硫化胶囊内的热水，9.00R20规格1.5min，使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下；

第八步：对硫化胶囊进行抽真空，，使硫化胶囊内压力为0，硫化结束。

实施例三：一种轮胎硫化方法，包括以下工艺步骤：

（1）采用现有工艺将生胶料、配合剂、填料、硫化剂混合后在双辊开炼机或密炼机中混炼后、经挤出机挤出、贴合形成未硫化轮胎；

（2）将未硫化轮胎在硫化机中进行硫化，所述硫化工艺为：

第一步：向硫化胶囊中通入0.8±0.05MPa蒸汽，9.00R20以上规格5min；

第二步：排出内压蒸汽，通入170±3℃高压过热水，处理时间为0.5min；