[发明专利]大凸缘薄壁零件的拉伸方法

说明书

技术领域

本发明涉及零件加工领域，具体是一种大凸缘薄壁零件的拉伸方法。

背景技术

如图1，现有产品88.40.034W前板，其壁厚为0.8mm，中间部位有一拉伸，尺寸为φ40.4mm，拉伸深度为18.8mm，凸缘为多型面，最外面又有反向拉伸，高度为10mm。

如图2，由于凸缘过大，外凸缘展开后是中间拉伸部位的四倍之多，近五倍。这样造成了外面凸缘的抗拉伸力，大大超出了中间部位的成型拉伸力，外面的材料很难流入拉伸部位，使拉伸部位的变形材料不能得到外凸缘材料的及时补充而破裂（图中z为裂口）。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种大凸缘薄壁零件的拉伸方法，该方法能够解决零件中间拉伸部位的破裂问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种大凸缘薄壁零件的拉伸方法，其步骤如下：

该零件为大凸缘薄壁零件，拉伸时为中心对称拉伸，下面方法以剖面形式进行描述：

（1）将零件进行第一次拉伸，拉伸深度（这里指零件的最上端与最下端之间的高度）为8-10mm，第一弧形部的半径拉伸为R10mm，第一弧形部与上平面之间第二弧面半径为R2.5mm，上平面中间部位尺寸为φ40.4mm，底面的外径尺寸为φ180mm，再进行固溶处理，消除应力，以利于二次拉伸；

（2）二次拉伸时，将第一弧形部的下半段弧面拉伸为一倾斜面，该倾斜面与底面的角度为15°（0，+1°），第一弧形部的上半段弧面不变，拉伸深度为25.3mm，拉伸后，底面的内径尺寸为φ125.3mm，底面的外径尺寸φ180mm；

（3）将第一弧形部的上半段弧面拉伸为垂直面，且垂直面与倾斜面之间的弧面由R10mm压成R6mm的第三弧形部，尺寸为φ40.4mm的中间部位的深度为15.1mm，去掉R6mm的弧形段的深度后的直壁深度（包括底部R2.5mm）为9.1mm，至此中间部位φ40.4mm的拉伸成型已经完成；

（4）在中间部位φ40.4mm的拉伸成型后，将反拉伸成型模具的上模拆开，将零件的底部与反拉伸成型模具的下模配合，冲压成型，并反向拉伸外圆壁。

（5）将拉伸成型好的零件进行车加工，去毛刺。

本发明的技术效果：本发明的大凸缘薄壁零件的拉伸方法主要在于对中间部位的拉伸，采用改进后的方法拉伸时，材料的变化曲率很小，外凸缘的材料比较容易向成型处流动补充，因此很容易成型，且拉伸部位不易破裂。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详细说明：

图1是本发明零件的拉伸成型结构示意图；

图2是零件拉伸时产生破裂的结构示意图；

图3是零件在第一次拉伸后的结构示意图；

图4是零件在第二次拉伸后的结构示意图；

图5是零件在第三次拉伸时采取措施拉伸与正常拉伸成型的比较图，其中，中心线O左侧的为采取措施后拉伸的结构示意图，中心线O右侧的为正常拉伸成型（即未采取措施后拉伸）的结构示意图；

图6是零件在第三次拉伸时采取措施拉伸与正常拉伸成型的数据比较图，其中，中心线O左侧的为采取措施后拉伸的结构示意图，中心线O右侧的为正常拉伸成型（即未采取措施后拉伸）的结构示意图；

图7是零件在中间部位拉伸成型后的冲压成型结构示意图；

图8是零件成型的尺寸示意图。

具体实施方式

本实施例的一种大凸缘薄壁零件的拉伸方法，其步骤如下：

该零件为大凸缘薄壁零件，拉伸时为中心对称拉伸，下面方法以剖面形式进行描述：

（1）如图3，将零件进行第一次拉伸，拉伸深度（这里指零件的最上端与最下端之间的高度）为8-10mm，第一弧形部A的半径拉伸为R10mm，第一弧形部A与上平面之间的第二弧形部B半径为R2.5mm，上平面中间部位尺寸为φ40.4mm，底面的外径尺寸为φ180mm，再进行固溶处理，消除应力，以利于二次拉伸。

（2）如图4，二次拉伸时，将第一弧形部A的下半段弧面拉伸为一倾斜面C，该倾斜面C与底面的角度为15°（0，+1°），第一弧形部A的上半段弧面不变，拉伸深度为25.3mm，拉伸后，底面的内径尺寸为φ125.3mm，底面的外径尺寸φ180mm。