[发明专利]异形管路接头生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于汽车管路系统中的异形管路接头的生产工艺。

背景技术

在汽车的管路系统中，通常需要用到一种异形管路接头10，请参考图1a和1b，所述异形管路接头10包括法兰11和杆部13，所述法兰11上设有内凹槽12，所述杆部13的内外分别设有内螺纹14和外螺纹15，所述内螺纹14的直径为10mm，外螺纹15的直径为16mm，因此加工螺纹过程中，杆部13易变形。目前，内螺纹14和外螺纹15均采用车加工的方式完成，以确保内外螺纹14、15的同轴度，并确保杆部13不会变形，但车加工的方式生产效率低，且压纹强度不高。

发明内容

本发明提供一种异形管路接头生产工艺，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种异形管路接头生产工艺，包括如下步骤：

S1：利用冷镦装置冷镦法兰及杆部；

S2：采用挤牙工艺挤内螺纹；

S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹。

较佳地，在S3步骤之后，还包括热处理步骤及电镀步骤。

较佳地，所述冷镦装置包括切料机构、顶出机构、传送机构以及六个模具，所述切料机构将线材切断，所述顶出机构将切断的线材顶起；所述传送机构在所述顶出机构以及六个模具之间移动送料；所述六个模具包括：用于整形的第一模具、用于挤压内孔的第二模具、用于预成型法兰的第三模具、用于成型法兰的第四模具、用于冲废料的第五模具、用于成型法兰上的内凹槽以及杆部的第六模具，所述六个模具依次排列。

较佳地，所述传送机构采用夹子。

较佳地，所述六个模具均安装于压造力为430～450吨的冷镦机上。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明采用挤压工艺完成内螺纹的成型，在确保内外螺纹的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度；另外，考虑到滚外螺纹时会有杆部受压变形的风险，所以在挤内螺纹的时候留有一定的余量，从而实现产品的尺寸要求。

附图说明

图1a为异形滚花套筒的主视图；

图1b为异形滚花套筒的剖视图；

图2为本发明一具体实施方式的异形管路接头生产工艺的流程图；

图3为本发明一具体实施方式的冷镦装置的结构示意图。

图中：10-异形管路接头、11-法兰、12-内凹槽、13-杆部、14-内螺纹、15-外螺纹；

100-切料机构、200-顶出机构、300-传送机构、400-模具、410-第一模具、420-第二模具、430-第三模具、440-第四模具、450-第五模具、460-第六模具。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

本发明提供的异形管路接头生产工艺，如图2所示，并结合图1a至1b，包括如下步骤：

S1：利用冷镦装置冷镦法兰11及杆部13，以成型半成品；

S2：采用挤牙工艺挤内螺纹14，具体地，挤牙工艺通过机床完成无削挤牙；

S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹15。

本发明采用挤压工艺完成内螺纹14的成型，在确保内外螺纹14、15的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度。

另外，在挤内螺纹14时，适当增加内螺纹14的中径尺寸，即留有一定的余量，避免滚外螺纹15时杆部13受压变形，确保产品的尺寸要求。

较佳地，在S3步骤之后，还包括热处理步骤及电镀步骤，以提高产品的防腐蚀性能。

较佳地，请重点参考图3，所述冷镦装置包括切料机构100、顶出机构200、传送机构300以及六个模具400，所述切料机构100将线材切断，所述顶出机构200将切断的线材顶起；所述传送机构300在所述顶出机构200以及六个模具400之间移动送料；所述六个模具400包括：用于整形的第一模具410、用于挤压内孔的第二模具420、用于预成型法兰11的第三模具430、用于成型法兰11的第四模具440、用于冲废料的第五模具450、用于成型法兰11上的内凹槽12以及杆部13的第六模具460，所述六个模具400依次排列。

较佳地，所述传送机构300采用夹子。

较佳地，所述六个模具400均安装于压造力为430～450吨的冷镦机上。

所述冷镦装置具体地工作步骤如下：

线材剪断后通过夹子到第一模具410中进行整形；