[发明专利]一种金属超薄壳体的浇注系统

说明书

技术领域

 本发明创造涉及金属超薄铸件的成型技术领域，特别是涉及一种金属超薄壳体的浇注系统。

背景技术

针对一般金属薄壁壳体的成型，例如厚度在1mm以上，若该壳体的结构较为简单，常采用冲压工艺成型，若该壳体的结构较为复杂，其结构不易采用冲压工艺一次性成型或为了保证外壳的整体结构强度，一般均会采用压铸成型，压铸成型相对于其他铸造工艺具有成型产品尺寸精确、表面光洁、结构强度和硬度较高，生产效率高的特点，是铸造工艺中使用最广泛的一种。现有技术中，压铸件的浇注系统的设计主要是针对厚度为1mm以上的薄壁壳体，但对于厚度远远小于1mm的金属超薄壳体，例如超薄连接器的外壳，由于其浇注系统内的浇道的截面面积会减小很多，使浇道内金属熔体的流动性能受到很大限制，如果将现有的成型厚度为1mm以上压铸件的浇注系统的结构等比例缩小既不能使金属熔体达到高的流动性、提高成型能力，又不能达到充型平稳、有序，容易使成型的铸件产生浇不足、冷隔、卷气、冷纹、气孔等缺陷，从而严重影响金属超薄铸件的质量，降低铸件的良品率。

发明内容

本发明创造的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种结构简单、易于操作、成本较低、充型效率高的金属超薄壳体的浇注系统，该浇注系统能够大大提高成型金属超薄壳体的充型能力，保证充型的平稳性，避免浇不足、冷隔、卷气缺陷的产生，能够提高金属超薄壳体的良品率。

本发明创造的目的通过以下技术方案实现：

提供一种金属超薄壳体的浇注系统，包括浇道结构、金属超薄壳体和若干个溢流包，浇道结构包括依次相连接的直浇道、横浇道、内浇道和内浇口，所述横浇道延伸出两个所述内浇道，分别为第一内浇道和第二内浇道，成型金属超薄壳体的型腔上设置有两个所述内浇口，分别为第一内浇口和第二内浇口，所述第一内浇道通过所述第一内浇口连接于型腔，所述第二内浇道通过所述第二内浇口连接于型腔，浇注的金属熔体依次经直浇道、横浇道后分两股分别进入第一内浇道和第二内浇道，第一股金属熔体依次流经第一内浇道、第一内浇口、型腔的薄壁区与第二股金属熔体流依次流经第二内浇道、第二内浇口同时到达第二内浇口正对的型腔的汇合区，所述汇合区内两股金属熔体融合共同流向未填充的型腔。

其中，金属熔体依次流经第一内浇道、第一内浇口、型腔的薄壁区到达所述汇合区所流经的物理长度与金属熔体依次流经第二内浇道、第二内浇口到达所述汇合区所流经的物理长度相等。

其中，所述第一内浇道为直线型浇道，所述第一内浇道的横截面的形状为由圆形过渡为中空方形或中空圆形。

其中，所述第一内浇口设置于型腔的一端部，所述第一内浇口为矩形浇口。

其中，横截面的形状为中空方形或中空圆形的第一内浇道设置有所述溢流包。

其中，所述第二内浇道弧形浇道，所述第二内浇道的横截面的形状为圆形或椭圆形。

其中，所述第二内浇道的横截面的面积沿金属熔体的浇注流动方向逐渐减小。

其中，所述第二内浇口设置于型腔的中部，所述第二内浇口为一字型浇口。

其中，与所述第二内浇口正对的型腔处设置有所述溢流包。

其中，所述直浇道延伸有两个所述横浇道，每条所述横浇道延伸有两个分横浇道，每条所述分横浇道延伸有两条所述内浇道，所述直浇道、所述横浇道、分横浇道、所述内浇道均通过弧形浇道依次连接。

本发明创造的有益效果：