[发明专利]一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法

说明书

技术领域

本发明属于隔震橡胶支座成型技术领域，具体涉及一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法。

背景技术

隔震橡胶支座是一种由多层橡胶和多层钢板交替粘接硫化而成的高新技术产品，可用于楼房、桥梁等建筑物。隔震橡胶支座可以将上部建筑结构与下部地基结构进行隔离，由于隔震橡胶支座中的隔着层水平刚度小，柔性强，当地震发生时隔着层将发挥隔震的作用，代替上部结构承受地震强烈的位移动力，以此来隔离或耗散地震的能量，避免或减少地震能量向上部结构传送。

二十世纪七十年代，法国首先将橡胶隔震技术应用于原子能反应堆中，此后这项技术的研究和应用日趋广泛，目前已经有30多个国家开展了这方面的研究，采用橡胶隔震的建筑物已达4000余座。我国从二十世纪八十年代开始橡胶隔震技术研究，1991年在汕头建成国内第一座橡胶隔震支座楼房。目前我国隔震楼房数量已经突破1000栋。

由于地震的不可准确预知性和严重的破坏性，特别是我国“5.12”汶川地震后，随着人们对建筑隔震橡胶支座的不断了解和建筑隔震产品不断在国内各种建筑设计中的应用，越来越多的人认识到设计安装建筑隔震橡胶支座产品能够提高建筑的抗震等级，保障人民的生命按照。因此，需要加大对隔震橡胶支座成型技术的研究。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法。该方法通过对每层橡胶层所用生胶的质量的控制，并在模具的外侧不设置流胶孔，可保证成型的产品的形位精度高，隔震橡胶支座外圈表面没有流胶飞边，且容易出模；采用预压板对生胶片进行预压，可排除气体，同时保证橡胶密实从而达到更好的隔震效果；采用该方法成型隔震橡胶支座，产品可以节约橡胶用量5％～19％。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、计算隔震橡胶支座中橡胶层的总体积V，单位为cm³，然后按照公式(I)计算隔震橡胶支座中每层橡胶层所用生胶的质量m，单位为g；

m＝a×ρ×V/b    (I)；

其中a为1.01～1.05；ρ为生胶的密度，单位为g/cm³；b为隔震橡胶支座中橡胶层的层数；

步骤二、按照隔震橡胶支座的形状和尺寸选择模具，所述模具包括上模，与上模相配合的下模，和用于封堵下模底部的托盘，以及安装于托盘上的芯模，然后采用托盘将下模底部封堵，再将芯模安装于托盘上；

步骤三、对隔震橡胶支座的下封板、钢板和上封板分别进行喷砂处理，然后清洗喷砂处理后的下封板、钢板和上封板表面的油污，干燥后向下封板与橡胶层接触的部位、钢板与橡胶层接触的部位和上封板与橡胶层接触的部位均涂刷热硫化胶粘剂，干燥后备用；

步骤四、将生胶出片后按照步骤一中计算的每层橡胶层所用生胶的质量m进行裁片，得到生胶片；

步骤五、将步骤三中涂刷热硫化胶粘剂并干燥后的下封板穿过芯模铺设于托盘上，将一片步骤四中所述生胶片穿过芯模铺设于下封板上；

步骤六、将预压板置于生胶片上，采用压机对预压板进行加压使生胶片的外壁与下模内壁接触，然后去除预压板，在加压后的生胶片上设置一层步骤三中涂刷热硫化胶粘剂并干燥后的钢板，再在钢板上铺设另一片生胶片；

步骤七、重复步骤六直至生胶片的铺设层数达到所需层数，然后将步骤六中所述预压板置于最上层生胶片上，采用压机对预压板进行加压使最上层生胶片的外壁与下模内壁接触，然后去除预压板，将步骤三中涂刷热硫化胶粘剂并干燥后的上封板置于最上层生胶片上，将上模与下模组装，得到组装件；

步骤八、将步骤七中所述组装件在温度为140℃～160℃，压力为10MPa～15MPa的条件下硫化3h～6h，自然降温至温度不高于40℃时出模，得到隔震橡胶支座。

上述的一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法，步骤四中所述生胶片的外径比步骤三中所述钢板的外径小10mm～40mm，生胶片的内径与步骤二中所述芯模的外径相同，生胶片的厚度为隔震橡胶支座中单层橡胶层厚度的1.1～1.5倍。

上述的一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法，步骤六中所述预压板的外径大于生胶片的外径且不大于下模的内径，预压板的材质为钢。

上述的一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法，步骤六中所述加压的压力为3MPa～7MPa，保压时间为1min～5min。

上述的一种隔震橡胶支座的精确模压成型方法，步骤七中所述加压的压力为3MPa～7MPa，保压时间为1min～5min。