[发明专利]空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及钕铁硼加工领域，特别涉及一种空心圆柱钕铁硼磁钢压坯的成型方法。

背景技术

目前，公知的生产烧结钕铁硼空心圆柱稀土磁钢的方法是先根据订单尺寸和磨加工余量确定好毛坯尺寸，按照已知收缩比设计、制造好模具，然后将粉料装入模腔，通过压制、等静压、烧制后形成圆柱毛坯，再经过机加工磨外圆、掏孔，形成空心圆柱稀土磁钢成品。该方法存在的问题：投料量大，生产效率低，成本高。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直接成型空心圆柱钕铁硼磁钢压坯的方法，以解决现有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。

为实现上述目的，本发明提供了一种空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法，包括如下步骤：a.提供模具，模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，模具形成有上模腔；b.将粉料装入上模腔内；c.将上模冲装入上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯；d.翻转模具，使上模冲朝下，取出支架，进而形成下模腔；e.将粉料装入下模腔内；f.将下模冲装入下模腔内进行压制，从而形成下半部压坯；g.拆卸导磁板、夹板、上模冲和下模冲，进行等静压；h.经等静压后，取出位于上半部压坯和下半部压坯之间的多个型芯，从而形成多个空心圆柱稀土磁钢压坯。

优选地，上述技术方案中，支架上开设有与多个型芯的半径相同的半圆开口，当执行上述步骤a时，多个型芯放置于支架的半圆开口内。

优选地，上述技术方案中，粉料为钕铁硼粉末。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明的方法简便易行，投料量少、生产效率高、成本低；直接成型空心圆柱稀土磁钢压坯。解决了现有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。

附图说明

图1是本发明空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法上半部压坯示意图。

图2是本发明空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法下半部压坯示意图。

图3是本发明空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法上半部压坯轴测图。

图4是本发明空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法下半部压坯轴测图。

主要附图标记说明：

1-支架，2-型芯，3-上模冲，4-上半部压坯，5-夹板，6-导磁板，7-下模冲，8-下半部压坯。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图4所示，根据本发明具体实施方式的空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法，包括如下步骤：

a.提供由导磁板6、夹板5、支架1、多个型芯2组成的模具，该模具具有上模腔。两块导磁板6分别设置于前后两侧，导磁板6的左右两侧分别具有凸出部。两块夹板5分别设置于左右两侧，同时内接于导磁板6的凸出部。支架1上开设有与多个型芯2对应的多个半圆开口，上述半圆开口的半径与型芯2的半径相同，以便型芯2和支架1可紧密结合。将支架放于导磁板6和夹板5围成的长方体结构的底部，最后将型芯2放入支架1的半圆开口内，型芯2和支架1上部的空间即为上模腔。上述的一次使用多个型芯2保证了一次可以成型多个空心圆柱稀土磁钢压坯，在实际生产中提高了生产效率。

b.将粉料装入上模腔内。实际操作中，本领域技术人员可根据上半部压坯4的内径、外径和长度计算出每一根空心圆柱稀土磁钢压坯的体积，同时根据粉料的密度，计算出粉料的使用量，从而可以在最大程度上节省粉料的使用量。生产中克服了投料量大的问题，同时还节省了生产成本。上述粉料优选为钕铁硼粉末。

c.将上模冲3装入上模腔内进行压制，该压制为一次压制，一次压制后形成上半部压坯4。上模冲3上开设有与多个型芯2对应的多个半圆开口，该半圆开口的半径即为空心圆柱稀土磁钢压坯的外径，型芯2的半径即为空心圆柱稀土磁钢压坯的内径。

d.翻转上述由导磁板6、夹板5、支架1、多个型芯2组成的模具和上模冲3，从而使上模冲3朝下，取出支架1，支架1空出的位置即为下模腔。

e.将粉料装入下模腔内。具体方法同步骤b，因此这里不再详述。