[发明专利]文胸用立体油袋的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种文胸用油袋的制作方法，尤其是一种预定型的立体油袋的制作方法。

背景技术

现有技术中，文胸用油袋通常都是通过上下两层平面薄膜直接热压后中间灌油再封口而成。因为热压后油袋的薄膜是平面形状，平面薄膜中间灌油后形成的油袋，是从平面变成立体形状的，油袋边缘就会因挤压而产生褶皱、局部鼓起的缺陷，再把油袋放置于模杯内模压，油袋模杯就会同样产生褶皱、局部鼓起等不良的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种文胸用立体油袋的制作方法，该制作方法在灌油前就将油袋预定型为立体形状，避免灌油封口后油袋边缘产生褶皱、局部鼓起的问题。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种文胸用立体油袋的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）放置薄膜：将上层平面薄膜和下层平面薄膜放入热压模具中，所述热压模具的上模和下模都设有内凹的凹槽，所述上模的凹槽和所述下模的凹槽沿边缘相配合形成供油袋预定型的变形空腔；

（2）预定型：通过预设在所述热压模具的上模和下模之间的吹气通道向所述上层平面薄膜和所述下层平面薄膜之间吹气，使所述上层平面薄膜鼓起贴合在所述上模的凹槽的内壁上，从而得到预定型的立体油袋上薄膜；同时，使所述下层平面薄膜鼓起贴合在所述下模的凹槽的内壁上，从而得到预定型的立体油袋下薄膜；

（3）热压合：所述热压模具的上模和下模合模热压，使所述立体油袋上薄膜和所述立体油袋下薄膜沿所述变形空腔的周边结合在一起，得到具有立体容腔的油袋，所述油袋上还预留有与所述立体容腔相连通的注油口；

（4）灌油：所述热压模具冷却开模后，取出所述油袋并通过所述注油口向所述立体容腔内灌油；

（5）封口：灌油完成后将所述注油口压合封口，从而得到文胸用立体油袋。

其中，所述上层平面薄膜和所述下层平面薄膜均为TPU塑胶薄膜。

较佳地，所述立体容腔的容积与预设灌油重量的油的体积相同。

相较于现有技术，本发明提供的文胸用立体油袋的制作方法，通过热压模具使平面薄膜在热压合之前就预定型，然后再将上下层薄膜热压合，得到的立体油袋呈中部鼓起的立体形状，其内部具有用于灌油的立体容腔，这样油袋在灌油前就已经由模具预定型，避免了平面薄膜经灌油后油袋边缘产生褶皱、局部鼓起的问题。

附图说明

图1为本发明文胸用立体油袋的制作方法的流程框图。

图2为本发明中的放置薄膜步骤示意图。

图3为本发明中的预定型步骤示意图。

图4为本发明中的热压合步骤示意图。   

图5为本发明制作得到的文胸用立体油袋的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明优选的实施方式进行详细说明。

请参阅图1，本实施例提供一种联体模杯的制作方法，具体包括以下步骤：

步骤S1：放置薄膜

请参阅图2，将上层平面薄膜1和下层平面薄膜2放入热压模具中，所述热压模具的上模10和下模20都设有内凹的凹槽，上模10的凹槽11和下模20的凹槽21沿边缘相配合形成供油袋预定型的变形空腔。其中，所述上层平面薄膜1所述下层平面薄膜2为TPU塑胶薄膜。

步骤S2：预定型

请参阅图3，如箭头方向所示，通过预设在热压模具的上模10和下模20之间的吹气通道向上层平面薄膜1和下层平面薄膜2之间吹气，使上层平面薄膜1鼓起贴合在上模10的凹槽11的内壁上，从而得到预定型的立体油袋上薄膜101；同时，使下层平面薄膜2鼓起贴合在所述下模的凹槽的内壁上，从而得到预定型的立体油袋下薄膜201。

步骤S3：热压合

请参阅图4，热压模具的上模10和下模20合模热压，使立体油袋上薄膜101和立体油袋下薄膜201沿所述变形空腔的周边结合在一起，得到具有立体容腔110的油袋100，油袋100上还预留有与所述立体容腔110相连通的注油口。

步骤S4：灌油

所述热压模具冷却开模后，取出油袋100所述注油口向所述立体容腔110内灌油，油袋100在的立体容腔110的容积与预设灌油重量的油的体积相同。

步骤S5：封口

灌油完成后将所述注油口压合封口，从而得到文胸用立体油袋。

由于油袋在灌油前已经预定型，油袋表面平整光滑，而灌油时只是将立体容腔110中的空气排出，并不会对油袋的上层薄膜或下层薄膜产生太大压力，因此，不会造成油袋边缘褶皱或局部鼓起的问题。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。