[发明专利]电子式互感器全自动调试系统

说明书

技术领域

本发明涉及电力系统设备校验技术领域，具体是电子式互感器全自动调试系统。

背景技术

目前电子式互感器的精度校验方法采用的试验装置由标准源、标准互感器、电子式互感器校验仪及相关配套设备组成。标准源产生大电流（高电压），同时加到被检电子式互感器的一次侧和标准互感器的一次侧，电子式互感器校验仪采集标准互感器的模拟输出作为标准值，同时通过光纤从合并单元采集电子式互感器的光信号输出作为被检值，由校验仪自动计算被检电子式互感器的幅值误差和相位误差，最后由试验人员记录试验数据，并根据规定的精度等级判定电子式互感器精度是否合格。然而，这种校验方式存在如下问题： 1.采用手调的方式控制标准源输出，存在安全隐患，且输出精度的不高。2.采用人工读取电子式互感器校验仪数据并用电脑记录的落后方式，存在因人工记录速度较慢的原因导致升流、升压时间增长，引起电缆发热严重的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种电子式互感器全自动调试系统。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：一种电子式互感器全自动调试系统，标准互感器的输入端和被检电子式互感器的输入端同时连接到标准源的输出端，标准互感器的输出端连接到电子式互感器校验仪的模拟量输入端，被检电子式互感器的输出端通过光纤连接到合并单元的数字输入端，合并单元的数字输出端通过光纤连接到电子式互感器校验仪的数字量输入端，还包括控制平台，控制平台包括一片DSP芯片和一片单片机，DSP芯片与单片机连接；DSP芯片上还连接有以太网接口和USB接口板，以太网接口连接电子式互感器校验仪，USB接口板连接后台计算机；单片机上还连接有RS232接口，RS232接口连接标准源的控制端。

所述被检电子式互感器为电子式电流互感器时，标准源由恒流源和升流器构成，恒流源的输出端连接到升流器的输入端，升流器的输出端构成标准源的输出端，恒流源的控制端构成标准源的控制端；所述标准互感器为标准电流互感器，电子式电流互感器的一次侧和标准电流互感器的一次侧串联连接。恒流源还设置有保护信号输出端，保护信号输出端通过第一隔离芯片连接到单片机；升流器与电子式电流互感器之间的电缆上设置有温度传感器，温度传感器依次通过第二隔离芯片和AD转换芯片连接到单片机。

所述被检电子式互感器为电子式电压互感器时，标准源由恒压源和变压器构成，恒压源的输出端连接到变压器的输入端，变压器的输出端构成标准源的输出端，恒压源的控制端构成标准源的控制端；所述标准互感器为标准电压互感器，电子式电压互感器的一次侧和标准电压互感器的一次侧并联连接。恒压源还设置有保护信号输出端，保护信号输出端通过第一隔离芯片连接到单片机；变压器与电子式电压互感器之间的电缆上设置有温度传感器，温度传感器依次通过第二隔离芯片和AD转换芯片连接到单片机。

所述控制平台还设置有人机接口，人机接口连接DSP芯片。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明可实现标准源输出的自动控制和工作状态的实时监控，并可自动读取电子式互感器校验仪的实时数据，利用后台软件自动生成校验报告，从而实现电子式互感器的全自动校验，同时还可以实时监控电缆的温度。本发明提高校验的精度和校验效率，并大大降低校验的安全风险。

附图说明

图1控制平台内部结构框图。

图2电子式电流互感器全自动调试系统结构框图。

图3电子式电压互感器全自动调试系统结构框图。

具体实施方式

如图2所示，电子式电流互感器全自动调试系统，标准电流互感器的一次侧和电子式电流互感器的一次侧串联后连接到升流器的输出端，升流器的输入端连接恒流源的输出端。标准电流互感器的输出端连接到电子式互感器校验仪的模拟量输入端，电子式电流互感器的输出端通过光纤连接到合并单元的数字输入端，合并单元的数字输出端通过光纤连接到电子式互感器校验仪的数字量输入端。电子式互感器校验仪和恒流源还连接控制平台。

如图3所示，电子式电压互感器全自动调试系统，标准电压互感器的一次侧和电子式电压互感器的一次侧并联后连接到变压器的输出端，变压器的输入端连接恒压源的输出端。标准电压互感器的输出端连接到电子式互感器校验仪的模拟量输入端，电子式电压互感器的输出端通过光纤连接到合并单元的数字输入端，合并单元的数字输出端通过光纤连接到电子式互感器校验仪的数字量输入端。电子式互感器校验仪和恒压源还连接控制平台。

电子式互感器校验仪采用XL806。