[发明专利]减震器内部轴成型工艺及其模具组

说明书

技术领域

本发明涉及汽车减震器制造技术领域，尤其涉及一种减震器内部轴成型工艺及其模具组。

背景技术

悬架系统中由于弹性元件受冲击产生震动，为改善汽车行驶平顺性，悬架中与弹性元件并联安装减震器，为衰减震动，汽车悬架系统中采用减震器多是液力减震器，其工作原理是当车架（或车身）和车桥间震动而出现相对运动时，减震器内的活塞上下移动，减震器腔内的油液便反复地从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内。此时孔壁与油液间的摩擦和油液分子间的内摩擦对震动形成阻尼力，使汽车震动能量转化为油液热能，再由减震器吸收散发到大气中。在油液通道截面和等因素不变时，阻尼力随车架与车桥（或车轮）之间的相对运动速度增减，并与油液粘度有关。

减震器内部轴主要由依次连接的上扁轴、法兰、阶梯轴以及下扁轴构成，其连接部位都通过圆倒角连接。目前在制造减震器内部轴是主要通过使用车床、铣床、钻床、研磨、抛光等机台加工工序，由于减震器内部轴的法兰要比两个扁轴直径大的多，采用传动的机加工，需要浪费相当大的材料，加工损耗材料占产品比例一倍以上，加工成本高以上，产量低99％，尺寸、光亮度不稳定，相差较大，报废率5％以上。另一种方式是通过压铸、钻床、研磨、抛光等加工工序，加工工时高，加工成本高120％以上，加工材料成本高163.6％，产量低60％以上，报废率1％以上。以上两种加工工序存在着尺寸、同心度、平行度、光亮度与倒角不一致，成本高等缺点，影响了产品的质量和产量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种减震器内部轴成型工艺及其模具组，对减震器内部轴进行冷锻，提高工作效率和加工精度，减少材料的浪费。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种减震器内部轴成型工艺，其特征在于：其方法为：

第一步、整形，将剪切后的圆柱线材放入第一模具中，将圆柱线材的顶部压平以及将底部压出第一倒角（A）；

第二步，底部拉伸出下扁轴，将上一步处理后的圆柱线材放入到第二模具中，将圆柱线材底部拉伸出下扁轴（73），同时，下扁轴和阶梯轴（74）连接处拉伸出第一倒圆角(B)；

第三步，阶梯轴上端整形，将步骤二得到的工件放入到第三模具中，将阶梯轴上端挤压出第二倒角（C）；

第四步，阶梯轴上端拉伸，拉伸出上扁轴（75），将步骤三种得到的工件放入第四模具中，对阶梯轴上端进行拉伸，拉伸出上扁轴（75），同时，阶梯轴和上扁轴连接处拉伸出第二倒圆角（E）；

第五步，法兰预行，挤压出法兰的雏形，将步骤四中的工件放入到第五模具中在第二倒圆角（E）的位置挤压出预行凸起（76）, 同时，将下扁轴和阶梯轴连接处的第一倒圆角(B)挤压成直角（D）；

第六步, 压出法兰，将步骤五中的工件放入到第六模具中，拉伸出法兰（77），同时，挤压出每个部件连接处的圆倒角（F）。

第七步，压出连接孔，取出成型后的工件，在冲压机上分别在上扁轴和下扁轴上冲压出连个连接孔。

优选地，在步骤五中还将阶梯轴挤压出上下不同直径的两部分。

优选地，所述第一倒角（A）的角度为60°-80°。

优选地，所述第二倒角（C）的角度为45°-60°。

优选地，步骤五中，预行凸起与上扁轴的角度为100°-150°，预行凸起与解题轴的角度为150°-170°。

一种减震器内部轴成型模具组，其特征在于：包括第一模具、第二模具、第三模具、第四模具、第五模具以及第六模具，六个模具分别包括上模壳、上模垫块、上模冲针、下模壳、后牙、打模通仔以及打模通仔套，所述上模垫块置于所述上模壳中并与其滑动配合，上模垫块与所述上模冲针连接，所述下模壳内部带有模腔，所述打模通仔深入到所述模腔中，用于将工件推出；其中，第一模具、第二模具、第五模具以及第六模具的下模壳中自上而下依次设有打模前仁、打模中仁以及打模后仁，并通过所述后牙固定在所述下模壳上；所述第三模具和第四模具的下模壳中设有打模后仁、中间套垫块、打模中间套、弹簧、下模推管以及打模前仁，所述打模前仁与所述下模壳滑动配合，打模中间套的上方与所述打模前仁下方相接触，打模中间套外部套接所述弹簧，弹簧与所述打模前仁配合，打模中间套套接在所述中间套垫块以及所述下模推管外并将两者固定，通过后牙固定在下模座底部，所述打模通仔依次穿过所述打模后仁、中间套垫块、下模推管。

优选地，相邻的两个模具中通过机械手连接。

优选地，所述打模上仁和打模后仁的内芯设有硬质合金层。