[发明专利]一种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基板

说明书

技术领域

本发明属于显示技术领域，具体涉及一种液晶显示母板的对盒方法、非标准尺寸的液晶显示基板。

背景技术

作在日新月异的现代社会，液晶显示器，作为展示显示图形终端，起到越来越重要的作用。随着现代工业的发展，液晶显示基板的制作，也向着集成化、自动化发展，液晶面板厂由原来的2.5代线向5代线、6代线、8代线、10代线发展，玻璃基板越来越多，产线投资也越来越大。一条4.5代线投资10亿元，而8代线需要投资300亿元，由于投资规模的增大和产线日常维护费用的增加。在工业化生产时，一般仅生产量大而能产生规模效益的标准产品，如4：3液晶屏，16：9或16：10产品。

如图1所示，现有技术中液晶显示基板包括彩膜基板1和阵列基板2，以及设置在两者之间的液晶层3。液晶显示基板一般是通过将对盒后的液晶显示母板进行切割获得的，其中，液晶显示母板的对盒工艺一般包括以下步骤：

阵列基板准备：阵列基板在完成陈列工艺后，如图2所示，在阵列基板2形成的多个呈阵列分布的第一尺寸的第一显示区域4；其中，阵列基板2在所述第一显示区域4的相邻两周边设有第一驱动线路5和第二驱动线路51，用于控制所述第一显示区域4的显示。

在该阵列基板制作取向层并取向，完成取向层制作后，根据设计确定显示面板的尺寸，采用封框胶涂覆系统在取向层上涂覆相应尺寸的封框胶，用于后续的对盒工艺中将阵列基板和彩膜基板进行粘合，同时防止液晶的外流。应当理解的是，阵列基板上每一个点在对位控制器上都有对应的坐标，通过对输入相应点的坐标完成对设计尺寸第一显示区域4的定位，从而控制封框胶涂覆系统将封框胶涂覆至设计尺寸的第一显示区域4的边缘。

彩膜基板准备：彩膜基板完成彩膜层的制备工艺后，在该彩膜基板制作取向层并取向，然后喷洒隔垫物以维持液晶层厚度；应当理解的是，封框胶也可以涂覆于彩膜基板上，涂覆方法与在阵列基板上涂覆封框胶类似。

对盒：在阵列基板上滴注液晶后使之与彩膜基板进行对盒，然后采用紫外固化和热固化进行粘结，完成液晶显示母板的制作。

对于非标准屏，例如，条形屏或方形屏，除非销量能达到一定程度，否则一般不进行生产。因为全新制作一款非标液晶屏，需要开发一系列的模具，这一系列模具需花费上百万甚至上千万人民币，加上产线的日常维护、更换产品造成的产线延误，花费巨大。

而随着液晶屏应用范围日益广泛，在轨道交通、车载产品、机载产品上，由于空间尺寸的限制，也越来越多的需要使用条形屏或方形屏。

现有技术一般将上述制备具有设计尺寸的液晶显示母板进行切割形成非标准尺寸的液晶显示屏，所述的非标准尺寸一般是小于上述设计尺寸的条形或方形，也就是需要对设计尺寸的液晶显示基板进行切割，并对切割处涂覆封框胶进行封口等步骤制成非标准尺寸的液晶显示屏。此时，由于是采用后切割方式，即注入液晶后进行切割，在切割处由于液晶的存在，封口时封框胶不能进入彩膜基板和阵列基板之间，造成封口处抗振强度弱；同时，封框胶与切割处的液晶接触造成残像；由于封口位置的封框胶与其它位置的封框胶分两次制作，且不能最大程度的进入彩膜基板和阵列基板之间，造成液晶盒的盒厚不均匀，从而产生漏光等不良现象。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术的后切割方式制作的非标准尺寸的液晶显示基板存在的封口处抗振强度弱、封框胶与切割处的液晶接触造成残像、液晶盒的盒厚不均匀的问题，提供一种能够在低温下快速显示的液晶显示基板。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种液晶显示母板的对盒方法，包括：

封框胶涂覆步骤：在阵列基板或彩膜基板上形成的多个呈阵列分布的第一尺寸的第一显示区域中涂覆封闭形状的封框胶；所述封框胶限定出第二尺寸的第二显示区域。

优选的，所述阵列基板在所述第一显示区域的相邻两周边设有第一驱动线路和第二驱动线路，用于控制所述第一显示区域的显示；所述第一驱动线路和第二驱动线路靠近所述相邻两周边夹角的部分线路用于控制所述第二显示区域。

优选的，在所述封框胶涂覆步骤之前还包括导线切断步骤：

将所述阵列基板上与第二显示区域的第一驱动线路和第二驱动线路相对侧边缘的导线切断。

优选的，所述导线切断步骤中采用激光切割的方法。

优选的，所述封框胶涂覆步骤还包括在所述第二显示区域以外的区域涂封覆封框胶形成支撑封框胶的步骤。

优选的，还包括在所述第二显示区域对应的区域注入液晶的步骤。

优选的，还包括在所述阵列基板或所述彩膜基板侧对封框胶进行固化的步骤。