[发明专利]板带轧钢机支承辊修复方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属压力加工行业轧机支承辊的使用与维护，尤其涉及一种板带轧钢机支承辊修复方法。

背景技术

在轧钢生产过程中，钢板或者钢带对轧机工作辊的巨大轧制力，大部分都传递到支承辊上，同时支承辊还承受很大的弯曲应力，由于支承辊更换周期长，容易产生应力集中、疲劳硬化、轧制事故等，导致辊面出现裂纹、疲劳剥落或磕伤等缺陷。

现有技术中为避免上述缺陷在后续使用中继续扩展,导致支承辊完全失效，常规处理方法是将支承辊上磨床磨削，将缺陷完全磨除，造成磨削量大幅度增加，从正常1～2mm磨削量增加到5～10mm甚至更多，宽规格轧机支承辊价格昂贵,每毫米价值达数万元以上，常规处理方法损失巨大，大大增加了支承辊的使用成本和维修时间，同时还会使砂轮等工具材料消耗急剧增加。

发明内容

本发明的目的就是为解决现有技术存在的上述问题，提供一种板带轧钢机支承辊修复方法；通过对支承辊辊面较小面积的缺陷用砂轮机、磨光机进行局部打磨，结合探伤将裂纹打磨干净，然后再上磨床正常磨削1～2mm即可继续投入使用，既能避免辊面缺陷扩展再次引发剥落或失效，又能减少支承辊磨削量，提高了维修效率，降低了支承辊使用和维修成本，每年可节约辊耗成本数百万元以上。

本发明解决技术问题的技术方案为：

一种板带轧钢机支承辊修复方法，包括以下步骤：

1)采用超声波探伤，确认轧机支承辊辊身裂纹、疲劳剥落、或磕伤缺陷的范围及深度；

2)针对轧机支承辊辊身缺陷部位，采用砂轮机、磨光机进行手工打磨处理，将处理面打磨的凹坑修理成碗型或者碟形，所述碗型或者碟形凹坑的深度达到去除缺陷、或将缺陷控制在无应力的安全区域；

3)打磨时配合着色探伤，确保将缺陷打磨干净或将缺陷控制在无应力安全区域；

4)将处理面与其相邻的平面或者曲面之间打磨成光滑的过渡圆弧；

5)在磨床进行磨削加工；

6)再次修理处理面与其相邻的平面或者曲面之间过渡圆弧，确保平滑过渡。

所述步骤2)成碗型或者碟形凹坑沿着支承辊轴线方向的截面为圆形或椭圆形，所述碗型或者碟形凹坑的侧壁与水平线的倾斜角α小于45°。

所述步骤2)碗型或者碟形凹坑上部开口的最大直径≤150mm，深度≤30mm。

所述步骤1)的缺陷深度超过允许的深度，所述缺陷方向为轴向裂纹，同时所述轴向裂纹保留在两45°的无应力区域内、轴向裂纹距碗型或者碟形边部距离大于15mm，可在蝶形坑底保留该轴向裂纹。

所述轧机支承辊是指轧钢、轧铝、轧铜冶金轧机所用的支承辊。

本发明的有益效果：

1.本发明通过对支承辊辊面缺陷用砂轮机、磨光机进行局部打磨，结合探伤将裂纹打磨干净，再上磨床磨削加工后投入使用，避免后续使用中缺陷扩展再次引发剥落或失效，大幅度减少支承辊磨削量，降低的支承辊使用成本。

2.本发明针对轧机支承辊辊身表面小面积的裂纹、疲劳剥落和磕伤等缺陷，采用蝶形掏坑修复处理，代替现有技术中的支承辊整体磨削加工方式，可大幅度减少支承辊磨削量，提高了维修效率，减少了砂轮等工具材料消耗，降低了支承辊的维护成本。

3.成碗型或者碟形凹坑沿着支承辊轴线方向的截面为圆形或椭圆形，所述碗型或者碟形凹坑的侧壁与水平线的倾斜角α必须小于45°，当凹坑较深的时候斜角α应控制40°～45°，可有效减小打磨凹坑的尺寸，节约打磨时间，兼顾维修的质量和效率。

4.当缺陷方向为轴向裂纹、缺陷深度超过允许的深度，同时所述轴向裂纹保留在两45°的无应力区域内，轴向裂纹距碗型或者碟形边部距离大于15mm，就可以在蝶形坑底保留该轴向裂纹，这样在不影响支承辊使用安全的情况下，减少了打磨时间，降低了维护和使用成本。

附图说明

图1为本发明的轧机支承辊辊身表面缺陷结构示意图；

图2为图1修复处理示意图；

图3为允许的轴向裂纹保留示意图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图来详细解释本发明的实施方式。

如图1至图3所示，一种板带轧钢机支承辊修复方法，包括以下步骤：

1、采用超声波、磁粉或着色探伤，确认轧机支承辊辊身表面1裂纹、接触疲劳剥落、或磕伤缺陷2的范围及深度；