[发明专利]一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的改进的带凸筋的盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种改进的带凸筋的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成263mm×263mm的方形料板；

(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；

(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距为17mm的凸筋；

(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋的方形料板进行拉伸，形成深度为54.9mm，直径由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体坯件；

(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为44mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔；

(6)利用冲耳花模具在其中两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；

(7)利用冲单花模具在另两个相对的凸筋上分别冲出一个内径为119mm、外径为170mm的单花，单花和耳花的间距为37mm；

(8)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，形成外圆直径为216.8mm、内圆直径为196mm、深度为59mm的圆形盆架产品。

较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(4)中的二次拉伸模具和步骤(5)中的冲孔切边模具均分别安装在80T冲床上，步骤(6)中的冲耳花模具和步骤(7)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上，步骤(8)中的翻边模具安装在63T冲床上。

与现有技术相比，本发明的改进的带凸筋的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；将翻边步骤放在最后可使得前序各冲压步骤进行时更方便定位；通过将冲定位孔步骤放在拉伸步骤之前，从而可以更加方便定位以方便拉伸。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参考图1-3，为本发明改进的带凸筋的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成263mm×263mm的方形料板。

(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。

(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成四个均匀分布且间距L1为17mm的凸筋11。

(4)利用二次拉伸模具对形成凸筋11的方形料板进行拉伸，形成深度h为54.9mm，直径d1、d2、d3、d4、d5由上往下依次为180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的阶梯状盆体坯件。

(5)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出边圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为44mm的中孔12，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第一铆合孔13，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.1mm的第二铆合孔14，在圆形边框上的距离圆心104mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔15。