[发明专利]一种新型盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种新型盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的新型盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本，生产的盆架美观。

为实现上述目的，本发明提供一种新型盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为1.2mm的材料上剪出260mm×260mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔；

(2)利用拉伸模具将冲好定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径由上往下依次为181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm，深度为58.1mm的阶梯状盆体坯件；

(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为74mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心44mm的圆周上冲出六个直径为6.4mm的铆合孔，在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.4mm的第一安装孔，在圆形边框上距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长为8mm、宽为5.5mm的第二安装孔，形成盆体；

(4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上冲出一个内径为140.2mm、外径为165mm的凹字型耳花，同时在凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.85mm的耳孔；

(5)利用冲单花模具在盆体侧壁上冲出内径为140.2mm、外径为165mm的三个单花，该三个单花和耳花均匀分布，且耳花和单花之间的距离以及单花和单花之间的距离均为34mm；

(6)利用返边模具对盆体的圆形边框进行返边，形成外圆直径为209.2mm，深度为63.3mm的圆形盆架产品；

(7)对圆形盆架产品表面喷涂黑色粉末S1B。

较佳地，所述步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在40T冲床上，步骤(2)中的拉伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和步骤(6)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(4)中的冲耳花模具和步骤(5)中的冲单花模具均分别安装在25T冲床上。

与现有技术相比，本发明的新型盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；剪料和冲孔在一个步骤进行，中孔、铆合孔、第一安装孔和第二安装孔在一个步骤成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本；将返边步骤放在冲耳花、单花步骤之后从而在冲耳花和单花时方便定位；对盆架进行喷涂可使得盆架更加美观。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参考图1-3，为本发明新型盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

(1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为1.2mm的材料上剪出260mm×260mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。

(2)利用拉伸模具将冲好定位孔的方形料板进行拉伸，形成直径d1、d2、d3、d4、d5由上往下依次为181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm，深度h为58.1mm的阶梯状盆体坯件。

(3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d6为74mm的中孔11，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心44mm的圆周上冲出六个直径为6.4mm的铆合孔12，在圆形边框上的距离圆心97.05mm的圆周上冲出两个直径为4.4mm的第一安装孔13，在圆形边框上距离圆心98.9mm的圆周上冲出六个长为8mm、宽为5.5mm的第二安装孔14，形成盆体1。

(4)以两个第一安装孔13作定位，并利用冲耳花模具在盆体1侧壁上冲出一个内径d7为140.2mm、外径d8为165mm的凹字型耳花15，同时在凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.85mm的耳孔16。