[发明专利]一种多工位级进模的滑块侧成形结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种多工位级进模，更具体地说，是涉及一种多工位级进模的滑块侧成形结构。

背景技术

随着汽车大型、高精密多工位级进模具的飞速发展，及压力机吨位扩大，大型、精密、复杂产品成为行业主流，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，冲压模具将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，行业综合实力和核心竞争力显著提升。模具技术发展，引导国内模具业向集成化发展，一些原本单独使用的技术，渐向多工位级进模集成，如模内铆钉，模内攻牙、模内冲铆、一模两料带或多料带冲压铆接等发展，同时不同的设备可以通过不同的控制装置或智能化装置安装在模具内，使大型、多工位级进模由单一的模具工程，向多功能制造设计发展。如电气化控制机构，机械手送料取料机构，高速气缸在模具中的运用等都将与模具组合使用，以达到将节能降耗，提高生产效率，降低生产成本的目的。

这些技术的研发与成熟，使一些形状复杂的中小汽车零部件从原先只能采用单工程模具生产制造变成了由大型、精密、多工位级进模生产，以实现产品生产效率高效化，产品质量稳定，降低生产成本。如图1所示的汽车前座椅背框骨架，产品形状复杂，成形内凹严重，卷圆形状与精度要求高；原来均采用单工程模具生产，为达成产品要求，增加模具整形等工序，模具多，压力机使用多，人力资源损耗大，生产效率低，生产成本高。汽车前座椅背框骨架原现有生产工艺中，将至少需8套单工程模具生产，模具质量稳定的情况下，每小时将生产250～300PCS的产品。如果质量不稳定，将耗费大量人力物力维修模具，造成效率更低；并存在生产效率低下、占用机器设备及人员多、生产成本高，且质量不稳定，尺寸精度难易达到设计要求等缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有产品生产工艺存在的设备浪费、人工浪费、效率低下等缺陷，采用大型、高精密、多工位级进模进行生产，将难在模具内完成的卷圆整形工序在多工位级进模具中完成，并保证产品质量精度与产品质量稳定性。

本发明所采用的技术方案是： 一种多工位级进模的滑块侧成形结构，包括一多工位级进模，所述多工位级进模的上脱料板设有与工件形状一样的脱料入子和氮气弹簧；所述多工位级进模的上夹板两侧的定位槽内对称装有成形斜楔和固定斜楔，其中所述成形斜楔下端斜面与一侧成形凹模滑块的斜面滑动配合安装；所述侧成形凹模滑块与一块可水平斜向滑动的成形凸模相交，所述成形凸模通过螺丝与凸模滑块联接，所述凸模滑块底部与一楔形的凸模滑块固定块滑动配合；

所述高速气缸固定在所述多工位级进模的下模座上，所述高速气缸由固定在所述下模座上的后两个气缸脚垫定位，所述高速气缸的活塞杆前端装有一气缸接头，所述凸模滑块通过该气缸接头与所述活塞杆连接，所述凸模滑块在由左、右压块内腔构成的滑道内作水平运动，其末端与一高速气缸的活塞杆联接，所述活塞杆外部套有等高套筒，等高套筒末端设有凸边，该凸边与所述固定斜楔外侧的斜楔挡块外立面之间设有复位弹簧；所述左、右压块由螺丝锁紧在所述多工位级进模的下垫板上，由一圆形定位销将所述压块与所述下垫板定位；所述多工位级进模的下垫板安装在所述下模座定位槽内，并与该定位槽精密滑配。

有益效果：本发明主要应用于大型、高精密、多工位级进模，用于生产精密汽车零部件卷圆成形或内凹成形件，将引进高速气缸入冲压模具内，在控制器的作用下，使整形凹模可以水平运动，实现产品生产效率的高效及产品质量的稳定。本发明装置生产效率高（每分钟至少30～35PCS），每小时产量为1800PCS/小时，质量稳定，生产成本降低，节省了设备及人员，生产出来的产品具有不变形，尺寸精度高等特点。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。

图1是汽车前座椅背框骨架多工位级进模的局部结构示意图，

图2是图1中A-A面剖视，

图3是图2的M点局部放大图，

图4是所述多工位级进模的的滑块侧成形结构示意图；

图5是成形凸模的主视图，

图6是成形凸模的立体图。

图中：1成形凸模、2压块、3气缸接头、4凸模滑块、5下垫板、6下模座、7气缸脚垫、8高速气缸、9气缸脚垫、10复位弹簧、11成形斜楔、12成形凹模滑块、13斜楔挡块、14凸模滑块固定块、15工件、16固定斜楔、17等高套筒。

具体实施方式