[发明专利]一种改进的圆形盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种改进的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种废品少的改进 的圆形盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常 通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而 生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，可减少废品，降低 生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步 骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm× 195mm的方形料板；

(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔；

(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直 径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.1mm±0.1mm的盆体坯件；

(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆 体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距 离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离 圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔；

(5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm， 内圆直径为132mm；

(6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开 口直径为90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两 个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口；

(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直 径为5.2mm的第二铆合孔；

(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直 径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。

较佳地，所述步骤(2)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(3) 中的拉伸模具安装在63T冲床上，步骤(4)中的冲孔切边模具和步骤(5)中 的返边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(6)中的打凸台模具、步骤(7) 中的第一冲铆合孔模具和步骤(8)中的第二冲铆合孔模具均分别安装在25T冲 床上。

与现有技术相比，本发明的改进的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型 盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；第一铆 合孔、第二铆合孔和第三铆合孔通过三个步骤进行冲压成型，从而可避免盆架 的底部变形，减少了废品的产生。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释 本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元 件。

请参考图1-3，为本发明改进的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺 包括步骤如下：

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm× 195mm的方形料板。

(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔。

(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直 径d1为118mm、下部直径d2为100mm、深度h1为24.1mm±0.1mm的盆体坯件。

(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆 体，同时，在盆体坯件底部冲出直径d3为37±0.2mm的中孔11，在盆体坯件底 部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔12，在盆体坯件 的边缘距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔13。

(5)利用返边模具对盆体1进行返边，返边后的盆体1外圆直径d4为154 ±0.2mm，内圆d5直径为132mm，返边后的盆体1的高度h2为30.1mm。