[发明专利]封头自动开孔的切割方法

说明书

技术领域

本发明涉及容器制造技术领域，尤其涉及一种封头自动开孔的切割方法。

背景技术

封头开孔是容器制造过程中的重要环节，是焊接作业的重要前序工作，目前主要采用人工放样→人工划线→人工切割的工艺完成，具有以下的不足：在封头规格出现变化时、在孔径、孔位、插入角度等出现变化时，需要重新放样划线，费时费力；而人工放样和划线也无法保证相贯线的准确轨迹和位置；同时人工切割方式同样无法保证相贯线的准确轨迹和位置。这些问题给后续焊接带来非常不利的影响，并影响容器的外观和产品质量。

因此，有必要提供一种封头自动开孔的切割方法以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可实现完全自动化且切割效率和切割质量较高的封头自动开孔的切割方法。

为实现上述发明目的，本发明提供的一种封头自动开孔的切割方法，其包括如下步骤： 

S1、提供一点激光传感器，并将其安装在一机器人的末端；

S2、提供一与机器人通信连接的上位机，向上位机内输入开孔的切割参数并生成切割任务传递给机器人；

S3、自动修正待切割工件相对机器人的工件坐标系，主要是在机器人系统的切割工作台上建立基础的工件坐标系，然后先在上位机上设置并生成在该工件坐标系下的工件的理论寻位参考点，再采用点激光传感器获取该等理论寻位参考点处的实际坐标，以形成为实际寻位参考点，并根据实际寻位参考点与理论寻位参考点的偏差计算修正工件坐标系，进一步确定机器人与工件切割时的位姿关系；

S4、获取工件上开孔位置的实际寻位点与理论寻位点的偏差，主要是根据预先设定的开孔位置处的理论寻位点，用点激光传感器获取该等理论寻位点处的实际坐标，以形成为实际寻位点的坐标，并将该等实际寻位点的坐标反馈给上位机以获取实际寻位点与理论寻位点的偏差；

S5、获取工件上开孔位置的原始轨迹点；

S6、补偿开孔轨迹偏差并修正原始轨迹点，补偿方法为利用步骤S4中每两个实际寻位点的起点和终点相对理论寻位点的偏差来补偿对应该起点和终点间的圆弧上的原始轨迹点，并对原始轨迹点进行修正而获得实际轨迹点后传给机器人；

S7、机器人根据步骤S6获得的实际轨迹点对工件进行开孔切割。

作为本发明的进一步改进，所述机器人为六轴机器人，步骤S3中，工件上的理论寻位参考点为根据预先设定的寻位点个数，机器人的B、C、Z坐标，按照工件圆周作寻位参考点个数等分得到的A坐标，以及以工件圆心为原点并根据底圆直径得到各寻位参考点的理论X、Y坐标来生成。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中，所述点激光传感器在获取实际寻位点过程中打出的激光束落在工件的直边部分，由此可确定出工件的底圆圆心坐标，并将该圆心坐标作为新的工件坐标系传给机器人，由此确定机器人与工件切割时的位姿关系。

作为本发明的进一步改进，步骤S5中的原始轨迹点包括切入、切出的两段圆弧的三个轨迹点和根据开孔直径确定的开孔封闭圆的若干离散点。

作为本发明的进一步改进，步骤S2中还包括在生成切割任务后，上位机根据生成的切割任务显示工件的3D模型图形和切割轨迹图形，以检查并修改切割参数。

作为本发明的进一步改进，步骤S2中的切割参数为先自上位机的数据库文件中导入，然后再根据需求在上位机的人机界面端进行修改，最后将修改后的参数提交到任务列表来生成切割任务。

作为本发明的进一步改进，所述数据库文件导入的切割参数格式为xml。

作为本发明的进一步改进，所述切割任务包括单个或多个任务，在切割任务为多个任务时，所述切割方法还包括步骤S8、重复S3至S7，以对多个任务连续进行；在最后一个任务完成时，上位机通知机器人返回至初始位置。

作为本发明的进一步改进，所述机器人与上位机采用以太网连接来完成上位机和机器人之间的数据交互。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中所述的点激光传感器的测量方向与机器人割枪方向相平行。

与现有技术相比，本发明采用上位机与机器人相配合，结合点激光传感器进行快速工件定位、快速寻位修正，得以实现封头开孔作业的完全自动化，并且在“小批量、多品种”的各种切割环境下依然可以进行高效率、高质量的生产。

附图说明

图1是本发明封头自动开孔的切割方法流程图；

图2是本发明切割方法中步骤S3实际进行时的简单示意图。

具体实施方式