[发明专利]新型石蜡造粒机及生产新工艺

权利要求书

1.一种新型石蜡造粒机，其特征在于：新型石蜡造粒机装置主要包括：挤压机构、冷凝机构、切削装置、底盘托架及智能模拟控制系统；

所述挤压机构的液蜡三通薄膜自动调节阀⑵进料口管道（c）与液蜡泵⑴连接，液蜡泵⑴与物料液蜡来料管道(b)连接；三通薄膜自动调节阀⑵出料口管道(d)与螺杆筒体⑹进料口连接，回流管道(a)与物料回流管连接；螺杆筒体⑹是圆柱形，后端封闭装配平面法兰⑸，前端封闭装配挤出器⑿，在螺杆筒体⑹内沿纵向装有螺杆⑷；

所述冷凝机构的冷媒循环装置安装在螺杆筒体⑹外周，与小型制冷机（22）连接，冷媒循环装置后端固定在平面法兰⑸上，前端与风筒⒁固定连接； 

所述智能模拟控制系统由控制元件、温度传感器、控制柜及操作台组成；

新型石蜡造粒机的主体装置集中安装在底盘托架上，螺杆筒体⑹为主体设备在框架上面卧式安装，其它配套装置按工艺顺序依序安装；在螺杆筒体⑹后侧方安装减速机电机（22）、前侧方安装小型制冷机（20）、前方安装风筒支架、底盘托架两侧主梁外侧分别对应托架上的重心焊接吊环。

2.根据权利要求1所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述平面法兰⑸上部设有物料液蜡进料口，在下部设有液蜡出口与液蜡出口管道（e）连接，液蜡出口管道（e）连接回流管道（a）。

3.根据权利要求1所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述挤出器⑿是采用钢板制成的圆盘形状，钢板厚度为20mm～30mm；在圆盘的平面上有序加工N个通孔（30），通孔（30）进料端与出料端呈反喇叭口形；各规格的挤出器⑿的出料端口孔径分别为φ3、φ5、φ10。

4.根据权利要求1所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述螺杆⑷采用高强钢厚壁钢管，外壁焊装工艺制成高强钢螺旋形铰龙⑽，螺杆⑷中段安装在挤出器⑿中心轴承Ⅳ⒆和平面法兰⑸的前表面中心槽内的轴承Ⅱ（21）上，螺杆⑷后段与减速机电机齿轮（23）连接，螺杆⑷前段进入风筒⒁，自后向前端依次安装切削装置和蜡粒翻转器⒀；螺杆⑷管体内由后端通过轴承Ⅰ（26）封闭安装一根带有短夹套（25）的蒸汽管⑶，蒸汽管⑶前端开口处在挤出器⑿后部位置，蒸汽管⑶前部利用固体润滑轴承固定在螺杆⑷管内。

5.根据权利要求1或4所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述蜡粒翻转器⒀的翻转板呈s形，并在螺杆⑷两侧均向蜡粒出口⒂扭曲15⁰～30⁰。

6.根据权利要求4所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述短外夹套（25）在螺杆⑷密封后端的内、外各伸长10mm～20mm，短外夹套（25）两端敞口形成蒸汽排出通道口。

7.根据权利要求1所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述冷媒循环装置是在螺杆筒体⑹外壳上纵向焊接N个H型件，H型件下端脚封闭、两端封闭形成冷媒流道⑺，冷媒流道⑺开设冷媒入口、出口，分别与小型制冷机⒇的出口、入口连接；H型件上部条形翅片的外周装配钢制套装筒体⑼，套装筒体⑼前端与风筒⒁的后端密封连接；套装筒体⑼与H型件上部条形翅片之间形成冷媒循环风道⑻，冷媒循环风道⑻前端敞口与风筒⒁连通，冷媒循环风道⑻后端穿过平面法兰⑸与鼓风机（27）连接，鼓风机（27）连接干燥器（26）。

8.根据权利要求1或7所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述所述风筒⒁是用2mm～3mm厚钢板对应套装筒体⑼外径制成，风筒⒁前端下面开设蜡粒出口⒂。

9.根据权利要求1或4所述新型石蜡造粒机，其特征在于：所述所述切削装置是由2片、4片或8片楔形刀片⒄构成，刀片⒄根部沿圆周均匀镶嵌在刀架⒃上，刀片⒄端部罩在挤出器⑿边缘圆周的刀片罩⒅内，刀片⒄工作面与挤出器⑿外表面平行并存在0.5mm～1.0mm的间隙；刀架⒃固定在螺杆⑷上；刀片⒄材料选用工具钢。

10.根据权利要求1所述新型石蜡造粒机的生产新工艺，其特征在于：所述新工艺包括液蜡冷却工艺、挤压工艺、切削工艺、固化工艺及后部工序；

①冷却工艺：对进入螺杆筒体内的液蜡温度为58℃～80℃与冷媒流道的温度为-10℃以下的冷媒换热，使液蜡在螺杆筒体内逐渐降温冷却成温度为45℃～60℃的半凝固状态，液蜡冷却时间通过调节螺杆转速控制、液蜡冷却状态通过调节冷媒压力、流量控制；

②挤压切削工艺：螺杆简体内的液蜡与冷媒换热过程中螺杆连续旋转，首先是对液蜡换热进行连续搅拌使其冷却状态均匀，同时通过螺旋铰龙旋转将半凝固石蜡连续推向挤出器，螺杆转速通过减速机电机变频控制在20转/min～30转/min之间，挤出蜡条切削成蜡粒每小时5400kg，全年有效工作时间7200小时蜡粒产量可达到3.8万余吨；螺杆转速、刀片转速通过变频控制；

③固化工艺：挤出器挤出的蜡粒温度在40℃～50℃，从切削开始至在风筒内滞留时间达到3min～5min，经过风筒内0℃～2℃的低温风冷却，使其冷凝固化，温度在30℃～35℃，风筒内的风速通过对鼓风机电机变频控制，风的干湿度通过干燥器控制。