[发明专利]一种下水器壳体的制作方法

说明书

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种下水器，尤其涉及一种下水器壳体的制作方法。

背景技术

下水器是指面盆下水道处安放的排水装置，其按类型可分为提拉式下水、弹跳下水和翻盖下水等。使用时，将下水器的上端与面盆底部的出水孔下侧密封连通，将下水器的下端与下水管道密封连通，通过下水器来控制面盆处的出水孔的开闭。

较为常见的提拉式下水器的结构一般包括大致呈圆筒状的壳体、设置于壳体内的堵水器、密封圈以及提拉杆。壳体下端的侧部具有一连接孔，该连接孔处连接有一圆筒状的定位筒，提拉杆的内端伸入到壳体内并抵靠在堵水器的下端，提拉杆的外端自定位筒处伸出并设置于面盆的上侧。当提拉杆的外端被压下时，提拉杆的内端将堵水器往上顶起，下水器打开；反之，拉起提拉杆的外端，则堵水器回位，下水器关闭。

目前对于提拉式下水器的壳体的制作方法为通过专用的模具将壳体上呈圆筒状的主体和与主体垂直设置的定位筒一体成型，虽然加工速度较快，但是仍存在一些问题：1、因定位筒与主体为垂直设置，导致一体成型后两者的连接处强度不足；2、因定位筒的外端还需连接端盖等零件，所以对于定位筒成形后的精度要求较高，即对模具的精度要求较高，加工难度大；3、受到模具使用寿命影响以及面对不同定位筒的需求，需要更新模具，加工成本较高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种加工难度低且连接强度高的下水器壳体的制作方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种下水器壳体的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括以下步骤：

a、备料：预备呈圆筒状且下端侧部具有连接孔的主体以及圆管原料或者圆棒原料；

b、冲连接部：对上述主体上位于所述的连接孔处的侧壁进行冲压反边处理，使该侧壁上形成向外凸出的呈圆筒状的连接部；

c、制作定位筒：自上述圆管原料或者圆棒原料上切割下所需的长度并加工，获得呈圆筒状且内端大小与上述连接部相匹配的定位筒；

d、焊接固定：将定位筒内端伸入上述连接部内，并沿周向将定位筒和连接部焊接。

本下水器壳体的制作方法将圆筒状的主体和定位筒分开加工，根据实际需要，可选用不同规格的圆管原料或圆棒原料，取材方便且方便调整，加工难度较低。之后，在主体的侧壁上通过冲压反边来形成一个凸出的圆筒状连接部，再将定位筒穿入焊接，相对于直接一体成型以及直接将定位筒穿入连接孔的方法来说，连接面更大，连接稳定性以及连接强度高。这里，冲压反边处理是指在连接孔的位置，自圆筒状主体的内侧向外侧冲压以形成一个凸出的圆筒状连接部。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤c和步骤d之间，先在上述连接部外端的内侧壁车制内螺纹，在定位筒内端的外侧壁车制对应的外螺纹。在连接部以及定位筒上分别车制对应的内外螺纹，可将定位筒的内端沿螺纹旋进连接部内后再进行焊接，提高了两者连接时的稳定性以及同轴度。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤c中，自圆棒原料上切割下所需的长度后，沿圆棒的轴向打一通孔，再由车床车制圆棒内端的外侧壁以获得内端大小与上述连接部相匹配的定位筒。选用圆棒作为原料，可保证加工完成后的定位筒的壁厚，提高定位筒自身的强度，也可根据实际需要对定位筒两端的大小进行调整，适用性较好。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的圆棒沿轴向打一通孔后，先用车床车出台阶状的内侧壁且圆棒内端的内径小于外端的内径。圆棒的内外两侧壁均通过车削来形成台阶状，使得成型后的定位筒的侧壁厚度能得到保证，而外端大内端小的定位筒可使定位筒的外端匹配端盖尺寸，用于与定位筒内端相连接的连接部的大小也可相应缩小，降低了冲压反边的难度。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的圆棒内端的外侧壁经车制后，再在圆棒外端的外侧壁车制倒角。圆棒外端车制的倒角用于在定位筒连接端盖时起导向作用，方便装配。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d中，焊接加工的焊接温度为2500～3500摄氏度。2500～3500摄氏度的焊接温度能提高焊接效率并减小不必要的能耗。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d后，车削焊接完成后的下水器壳体的整个外表面以去除毛刺。

在上述的一种下水器壳体的制作方法中，所述的步骤d后，在定位筒外端的侧壁上车制外螺纹。