[发明专利]一种热力管道修复工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种热力管道修复工艺，属于集中供热、供冷技术领域。

背景技术

在集中供热、集中供冷等介质输送领域，常采用热力管道来输送蒸汽、热水等介质，热力管道一般包括内输送管、外壳体以及位于外壳体和内输送管之间的绝热层，内输送管和外壳体可以是聚合物基材料和金属制成的，绝热层可以是泡沫绝热材料，聚氨酯泡沫。由于热力管道具有优良的绝热性能，可减少介质在传输过程中的热量损失。然而，对于直埋式热力管道，在管道长期运行过程中，由于介质温度引起内输送管的应力变化，内输送管产生的位移会影响绝热层的完整性，并且高温的介质会让绝热层逐渐老化，如果遇到由于外护壳体损坏或其它原因而造成外界环境中的水进入到绝热层中时，上述水被内输送管内的介质加热后形成的高温水会加速绝热层的老化，老化后的绝热层体积会缩减，从而导致绝热层中出现空腔，因此大大降低了热力管道的绝热性能，另外，高温水在空腔中流动进入检查井后，井盖上面会出现“冒热气”的现象，对于埋深较浅的管道，热气直接从地面冒出，影响环境，甚至造成安全事故，所以需要及时修复损坏的热力管道。

目前，对于直埋式热力管线修复常用的方法是开挖地面，将原有损坏的管道整体取出并用新的热力管道替换，或将取出的损坏管道去除绝热层后，重新在内输送管上配置绝热层，。但是这种开挖地面的修复方法受到地面上建筑物以及市政管理方面的限制，且施工周期相对较长，给施工带来诸多不变。

为此，中国专利文献(CN101619798A)公开了一种直埋式热力管道绝热层不开挖修复工艺，该修复工艺不需要开挖路面,在原管道设在地面的两只相邻的检查井处,将外护钢管两端钻孔,先用高压气流将破损粉化的废弃绝热材料排出,再利用注入装置将绝热浆料注入外护钢管与工作钢管之间,充实后利用原管道供热系统加温固化，形成新的绝热层。

然而，该种修复工艺虽然不需要开挖路面，但是，在注入浆料之前却需要通过高压气流将破损粉化的绝热材料排出，即，不能直接针对已经破损粉化的绝热层注射浆料，导致工艺步骤繁琐，究其原因在于，该修复工艺中使用的绝热浆料是由一定配比的海泡石、珍珠岩、膨胀土、无尘石棉、快速渗透剂、硅酸铝纤维棉、羧甲基纤维素、硅胶、快速渗透剂、有机硅料和水组成。然而，浆料中的石棉能引起石棉肺、胸膜间皮瘤等疾病，许多国家选择了全面禁止使用这种危险性物质。该种绝热浆料的流动性较差，如果不排出粉化的绝热材料，该浆料将不能均匀的流动，从而影响最终形成的绝热层的绝热性能。另外，该灌浆料由十种以上的成分组成，为达到使用目的，各成分的配比需要严格控制在所需范围内，成分配比复杂。并且由于该灌浆料的组成成分中包括多种无机材料和多种有机材料，使其固化完成后，无机分子与有机分子间不能充分结合，造成由此灌浆料固化后形成的绝热层开裂或其内部出现一定的空隙(或裂缝)，绝热层中分布的空隙(或裂缝)不仅降低了绝热层的强度，更降低了绝热层的绝热效果；同时如果外界环境中水份渗入绝热层空隙后仍然会出现“冒热气”的现象，从而加速新绝热层的老化，降低绝热层的使用寿命；另外，上述绝热材料的固化过程中需要利用热力管网向工作钢管通蒸气，使浆料缓慢升温至150-160℃后，绝热70-80小时，加温过程中，绝热料浆的水分通过两侧开口和原管道的排潮管排出。其固化过程繁琐，并且固化过程需要高温辅助，固化时间过长，造成能源浪费。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有热力管道修复工艺步骤繁琐、绝热浆料配比复杂、流动性差且固化后容易使绝热层形成空隙，降低绝热效果，影响绝热层使用寿命的技术问题，从而提供一种配方简单、操作步骤简单且能够使得修复后的绝热层绝热效果好的热力管道修复工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供一种热力管道修复工艺，包括直接向位于热力管道的内输送管和外壳体之间注入绝热浆料以形成新绝热层的步骤C，所述绝热浆料包括CGM灌浆料和二氧化硅气凝胶。

进一步，所述绝热浆料包括50-99重量份CGM灌浆料和1-50重量份二氧化硅气凝胶。

进一步，所述绝热浆料还包括水，所述水的加入量为所述CGM灌浆料和所述二氧化硅气凝胶的总量的10-30wt％。

进一步，所述绝热浆料包括90-99重量份CGM灌浆料和1-10重量份二氧化硅气凝胶。

进一步，所述二氧化硅气凝胶为粒径90-150目的二氧化硅气凝胶粉。

进一步，所述绝热浆料通过设置在绝热层端面的若干个注浆孔注入内输送管和外壳体之间。