[发明专利]一种确保回转支撑内外圈装配互换性的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及水泵技术领域，具体涉及一种利用已有叶轮模生产不同扬程叶轮的生产工艺。

背景技术

回转支承在现代工业中应用很广泛，被称为“机器的关节”，是两物体之间需作相对回转运动，同时又需要承受轴向力、径向力、倾翻力矩的机械所必需的重要传动部件。随着机械行业的迅速发展，回转支承在船舶设备、工程机械、轻工机械、冶金机械、医疗机械、工业机械等行业得到了广泛的应用。

目前，回转支承装配后的轴向、径向间隙的控制基本为两种方式：一种是内、外圈零件经过滚道磨削后选择配对使用；另一种是选用额定规值直径（即正、负公差）的钢球。以上方式往往会造成某个零件处于待用状态、零件返修频繁、生产效率低，而且产品的品质控制困难。

现有技术中，生产回转支撑广泛应用的工艺流程为：锻造——酸洗——加热轧制——冷却——切料——锻造——退火——切削——淬火——回火——磨削——成品检验，其主要缺点是工艺流程过于繁琐，造成回转支撑体的加工时间长，制造成本高，且由于材料的选择及热处理工艺的控制，制备的成品在硬度和防腐蚀性能方面难以达到要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供便于调节泵性能参数的一种利用已有叶轮模生产不同扬程叶轮的生产工艺。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种确保回转支撑内外圈装配互换性的加工工艺，主要包括如下步骤：

包括棒料——热锻——退火——车削加工——热处理——磨削加工——装配成品步骤，热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火再回火，淬火温度为1050 ～ 1080℃，回火温度为600 ～ 680℃，回火后冷却；车削加工时为磨削加工留少量加工余量，磨削加工时使回转支撑的内外滚道中心在公差范围内。

作为优选方式，所述冷却方式优选采用水冷。

作为优选方式，材料选择：所述棒料采用3Cr13 材料。

作为优选方式，所述热锻工序采用将棒料进入200T 压力机中，在温度1050 ～ 1150℃下进行热锻。

作为优选方式，所述退火工序采用无氧退火炉，退火温度850 ～ 880℃，保温5 ～ 6 小时。

作为优选方式，所述磨削加工工序采用双端面、自动沟道磨床。

本发明的有益效果是：

本工艺过程简化了生产流程，提供了回转支撑的生产效率；另外本生产工艺过程在回转支撑内外圈的加工过程中增加了公差的需求，提供了各个回转支撑内外圈的互换性，提供了装配效率，避免了使用过程中其中一个零件造成损坏而无法修复的可能。

附图说明

图1为回转支撑外圈结构示意图；

图2为回转支撑内圈结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

实施例一

选择3Cr13材料的棒料，进入200T 压力机中，在1100℃下进行热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度875℃，经6小时保温后，在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处理，淬火温度1065℃，回火温度选在650℃，回火后水冷，再送入双端面、自动沟道磨床，磨削的回转支撑内外圈滚道中心在如图1及图2所示的公差范围内，外圈滚道中心尺寸为D1a b内圈滚道中心尺寸为D2c d，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。

实施例二

选择3Cr13材料的棒料，进入200T 压力机中，在1125℃下进行热锻，然后送入无氧退火炉退火，退火温度880℃，经5小时保温后，在仪表车床中进行车削加工，然后在连续式光亮淬火炉进行真空热处理，淬火温度1050℃，回火温度选在680℃，回火后水冷，再送入双端面、自动沟道磨床，磨削的回转支撑内外圈滚道中心在如图1及图2所示的公差范围内，外圈滚道中心尺寸为D1a b内圈滚道中心尺寸为D2c d，经双端面、无心外圆磨、自动沟道磨、自动内圆磨等数道磨削工序后，进入装配程序。

实施例三