[发明专利]一种内嵌式单液注浆板的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及隧道工程技术领域，特别涉及一种内嵌式单液注浆板的加工方法。

背景技术

盾构机是一种隧道掘进的专用工程机械。在采用盾构机进行隧道掘进施工中，当管片拼装完毕并脱出盾尾后，由于刀盘开挖直径大于管片外径，管片将会与土体间形成一个超挖间隙。超挖间隙如果得不到及时填充，势必造成地层变形，使相邻地表沉降或隧道本身偏移。现有的盾构机上通常采用注浆板，在盾构向前推进盾尾间隙形成的瞬间及时注浆，从而有效地抑制了地表沉降，同时也防止了管片接缝和尾隙发生渗水。

现有一种内嵌式单液注浆板，安装在盾尾壳体上的槽内，加工内嵌式单液注浆板时，按槽的长度制备带有两个腰圆孔和两个圆孔的注浆板，其中，腰圆孔供同步注浆使用，圆形孔供盾尾注密封油使用，且加工腰圆孔的一般方法是在预加工的腰圆孔的中心位置纵向剖开，再分别加工两端的U形槽，再焊接成腰圆孔。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有的加工两个腰圆孔的方法是将注浆板分成3块，这样使得加工的工序分散，且需要加工的焊接坡口较多，从而增加了加工注浆板的难度，同时由于在注浆板内外两侧都有较多的坡口，从而也影响了注浆板的结构强度。

发明内容

为了解决现有技术中加工注浆板的工序分散，且需要加工的焊接坡口较多的问题，本发明实施例提供了一种内嵌式单液注浆板的加工方法。所述技术方案如下：

本发明提供了一种内嵌式单液注浆板的加工方法，适用于加工内嵌在盾构机的盾尾壳体的安装槽内的注浆板，所述方法包括：

提供待加工的注浆板本体，所述注浆板本体的大小与所述安装槽的大小相匹配；

在所述注浆板本体上分别深孔加工两组圆孔，每组圆孔为两个，每组所述圆孔的直径与预加工的腰圆形注浆孔的两个半圆直径相等，每组所述圆孔的中心分别与所述腰圆形注浆孔的两个半圆的中心重合；

在所述注浆板本体朝向盾构机内部的一侧开槽，所述槽的宽度等于两个所述圆孔的公切线长度，所述槽的底部延伸至所述两个圆孔的公切线，并与所述公切线重合；

在所述注浆板本体上深孔加工注油孔；

在所述槽的槽口上固定盖板。

具体地，在两个所述腰圆形注浆孔之间加工使两个所述腰圆形注浆孔连通的通孔。

具体地，通过立铣刀采用插铣法在所述注浆板的内侧开槽。

具体地，所述注油孔为两个，且两个所述注油孔分别设置在两个所述腰圆形注浆孔的两侧。

进一步地，所述注油孔的径向截面为圆形。

具体地，所述盖板采用焊接固定在所述槽的槽口上。

具体地，所述盖板为多个，并间隔布置，在相邻的两个所述盖板之间的所述槽的槽口上加工凸台，在所述凸台上安装与所述槽口的形状相配合的清洗口盖板。

具体地，所述腰圆形注浆孔和所述注油孔同时加工。

具体地，加工所述注油孔的方法包括：分别加工第一段注油孔和第二段注油孔，所述第一段注油孔和所述第二段注油孔相互连通，所述第一段注油孔的轴线方向与所述注浆板本体的长度方向相同，所述第二段注油孔的轴线为L型，且L型的所述轴线中一段与所述第一段注油孔的轴线方向平行。

进一步地，L型的所述轴线的顶点夹角为90°。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供的内嵌式单液注浆板的加工方法，只在注浆板的内侧设置有焊接坡口，单侧设置焊接坡口可提高了注浆板的结构强度，减小注浆板的变形，从而降低了加工注浆板的难度，更好地保证了产品的质量，使产品更加稳定可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的内嵌式单液注浆板的结构示意图；

图2是本发明实施例提供图1的沿B-B线的剖视图；

图3是本发明实施例提供图1的沿A-A线的剖视图；

图4是本发明实施例提供的加工两组圆孔的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的加工槽的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的加工两组圆孔的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的加工内嵌式单液注浆板的方法流程图。