[发明专利]一种核主管道支管挤压成型模具

说明书

技术领域

本发明属于核主管道生产设备技术领域，涉及到一种模具，特别是一种核主管道支管挤压成型模具。

背景技术

AP1000核主管道是AP1000核电站的核安全一级关键设备，为确保AP1000核电站的安全可靠性和核电站整体寿命，美国西屋公司对AP1000主管道的设计和制作技术提出了严格的技术要求，AP1000主管道产品的制造技术是国际上公认的技术难题，其中两个互为45°角的支管的锻造控制一直是难点之一。

发明内容

本发明为了克服现有技术的缺陷，设计了一种核主管道支管挤压成型模具，利用这种模具可以准确地将管道上两个互为45°角的支管挤压成型，而且支管的性能稳定，符合AP1000核电站对安全可靠性的要求。

本发明所采用的具体技术方案是：一种核主管道支管挤压成型模具，关键是：所述的模具包括固定座、上模具、下模具，上模具的下表面和下模具的上表面都开设有半圆形的通槽，两个通槽扣合形成管道槽，下模具两侧分别设置有与固定座固定连接的第一限位板和第二限位板，下模具上开设有支管孔。

本发明的有益效果是：与锻造成形相比，利用本发明的模具将钢管夹在上模具和下模具之间，采用轴向挤压成型技术制造核电主管道的支管，可在一道工序中实现大变形量的变形，成型时间短，并且可以精确控制两个支管之间的夹角，挤压成型时，由于模具的夹持作用使得金属各部分连续变型而且各部分变型均匀，这就对晶粒度控制非常有利，支管具有连续的金属流线，性能稳定。

下模具由对称设置的第一下模具和第二下模具组成，第一下模具和第二下模具嵌装在第一限位板和第二限位板之间，可以防止挤压过程中第一下模具和第二下模具左右晃动，影响支管的成型精度，支管孔由两部分拼接组成，一部分位于第一下模具上，一部分位于第二下模具上，挤压成型后，先将上模具吊起，然后再将第一下模具和第二下模具分开，即可将钢管取出，方便快捷，不会对钢管造成磨损。

上模具的两侧都固定有至少两个上吊耳，可以利用吊绳安全快速地将上模具吊起，节省人力。

第一下模具的外侧壁上和第二下模具的外侧壁上都固定有至少两个下吊耳，可以利用吊绳快速地将第一下模具和第二下模具吊起，安全可靠，节省人力。

下模具的上表面开设有梯形的凸台，上模具的下表面开设有与凸台配的凹槽，上模具和下模具借助凹槽和凸台的配合形成卡接锁紧配合，利用凸台和凹槽的配合，对上模具和下模具进行限位，可以防止挤压过程中上模具左右晃动，可以更好地保证支管的成型精度。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明中上模具的主视图。

图4为本发明中下模具的主视图。

图5为本发明中下模具的俯视图。

附图中，1代表固定座，2代表上模具，3代表通槽，4代表第一限位板，5代表第二限位板，6代表支管孔，7代表第一下模具，8代表第二下模具，9代表上吊耳，10代表下吊耳，11代表凸台，12代表凹槽。

具体实施方式

一种核主管道支管挤压成型模具，关键是：所述的模具包括固定座1、上模具2、下模具，上模具2的下表面和下模具的上表面都开设有半圆形的通槽3，两个通槽3扣合形成管道槽，下模具两侧分别设置有与固定座1固定连接的第一限位板4和第二限位板5，下模具上开设有支管孔6。

所述的下模具由对称设置的第一下模具7和第二下模具8组成，第一下模具7和第二下模具8嵌装在第一限位板4和第二限位板5之间，第一下模具7上开设有第一支管孔，第二下模具8上开设有第二支管孔，第一支管孔和第二支管孔扣合形成支管孔6。

所述的上模具2的两侧都固定有至少两个上吊耳9。

所述的第一下模具7的外侧壁上和第二下模具8的外侧壁上都固定有至少两个下吊耳10。

所述的下模具的上表面开设有梯形的凸台11，上模具2的下表面开设有与凸台11配的凹槽12，上模具2和下模具借助凹槽12和凸台11的配合形成卡接锁紧配合。

本发明在具体实施时：第一下模具7和第二下模具8嵌装在第一限位板4和第二限位板5之间，可以防止挤压过程中第一下模具7和第二下模具8左右晃动影响支管的成型精度，利用吊绳将上模具2吊起，然后将待挤压钢管放到第一下模具7和第二下模具8上表面开设的通槽3上，然后将上模具2放下，使上模具2、第一下模具7和第二下模具8扣合，并利用凸台11和凹槽12的配合对上模具2、第一下模具7和第二下模具8进行限位，防止挤压过程中上模具2左右晃动，可以更好地保证支管的成型精度。然后利用上压力机对上模具2施加压力，使上模具2和下模具紧密扣合，然后分别利用第一推进缸和第二推进缸对钢管的两端施加推力使支管被挤压成型。