[发明专利]一种连铸结晶器保护渣综合传热热流测试装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢铁生产过程中连铸结晶器保护渣的综合传热性能的测试装置和方法。

背景技术

在连铸过程中，铸坯的初始凝固点——结晶器内弯月面处是至关重要的地方，因为它既是初始凝固壳的生长点，又是各种表面缺陷的孕育地。为了改善铸坯的表面质量，从连铸技术诞生起，这一区域的传热凝固行为就受到了重视。

但由于这一区域是一个涉及多组元(钢、保护渣、结晶器)，多相(液、固态保护渣，钢水和凝固壳)以及非稳态(结晶器振动，钢水和保护渣不断补充)的复杂物理化学过程，给理论分析和实验带来了极大的困难。结晶器保护渣是钢铁连铸过程中广泛应用的一种材料，具有绝热保温、防止钢液二次氧化、吸收钢液中夹杂物、润滑和控制传热的作用。连铸过程中保护渣的使用率达到80%以上，保护渣在连铸过程中粘度、导热性、矿相、微观组织等系列变化对铸坯质量、能源的利用效率产生重大影响。

由于结晶器中极其严酷的环境: 1500℃以上的高温，周期性的振动，瞬间非稳定状态的流动等等，使得对于结晶器弯月面处进行瞬态原位观察非常困难。图1给出了在结晶器内弯月面处，熔融钢液、初始凝固钢壳、熔融保护渣、重结晶保护渣、固渣膜、结晶器铜壁等之间发生复杂的动态综合热传递过程示意图。

目前，国内外进行保护渣热流测试的方法主要有如下几种，第一种是夹板法（也称接触法）。它采用AlN板模拟钢坯，用SiC发热体进行加热；用通水或气冷却的SUS304来模拟铜模；保护渣放置在AlN板上，加热使其熔化，通过控制SUS304高度来控制渣膜的厚度。夹板法的优点是：可通过热电偶来控制并测量保护渣的表面温度，和测试稳态条件下的综合热流。但缺点是：由于熔化后的保护渣具有流动性，保护渣的量厚度都较难控制。同时由于SUS304的导热系数和铜的差别较大，难以模拟实际生产条件。第二种方法是浇注法，将熔化的保护渣浇注到铜模上，让其自然冷却收缩，通过插在铜模内的热电偶测量通过铜模的瞬时热流；同时在铜模上部安置热电偶测量保护渣与铜模的界面温度。这种方法的优点是：可以测量保护渣由熔融状态到凝固收缩的实时热流以及保护渣与铜模的界面温度，从而计算可得界面热阻的实时变化情况。但其缺点也很明显：无法测得稳态条件下通过铜模的热流，同时该方法无法控制保护渣的浇注量，进而无法准确比较不同成分保护渣对界面热阻的影响。另外一种热流测试方法是浸渍法，它将保护渣在石墨坩埚中熔化，而后将通有冷却水铜模浸入坩埚中，取出得到有一定厚度的渣膜；同时通过测量冷却水的进出温度，可计算得通过铜模的实时热流。这种方法工序简单，操作较为方便，简捷，可得到三层分布的保护渣（熔融层、结晶层和玻璃层），实验条件接近生产实际。但也存在致命缺点：只能测量瞬时的综合热流，而无法测量稳态条件下的热流。以上所有测试方法都没有考虑实际生产过程结晶器的振动条件，因此需要研究一种连铸结晶器综合传热热流模拟测试方法，通过对连铸生产工况条件的真实准确模拟，尤其是振动条件下，测量保护渣的瞬时和稳态条件下的热流。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种连铸结晶器保护渣综合传热热流测试装置及方法，解决现有钢铁冶金连铸过程中钢液、保护渣、结晶器之间热流不能实时监控，保护渣在热传递过程中的热动力学变化无法原位观察的难题，再现连铸过程中实际工况条件。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种连铸结晶器保护渣综合传热热流测试装置，包括基座，所述基座上固定有感应电炉、液面定位支架、结晶器铜模运动系统支架和振动系统电机，所述感应电炉内设有用于放置连铸结晶器保护渣的石墨坩埚；所述感应电炉上方设置有液面定位电极和结晶器铜模，所述液面定位电极固定在能在液面定位电机带动下在竖直方向上移动的液面定位支架上；所述结晶器铜模固定在能在结晶器铜模运动系统电机带动下在竖直方向上移动的结晶器铜模运动系统支架上，所述振动系统电机带动所述结晶器铜模按设定的振动幅度及振动频率振动，所述结晶器铜模内部的冷却管路与冷却系统管路连通；所述液面定位电机、结晶器铜模运动系统电机、振动系统电机均与计算机电连接；所述液面定位电极与所述计算机、直流电源连接组成低电压回路；所述石墨坩埚内固定有热电偶，所述石墨坩埚内的热电偶与所述计算机电连接；所述结晶器铜模内固定有至少两个温度传感器，所述计算机通过温度采集器与固定在所述结晶器铜模内的温度传感器电连接。

本发明还提供了一种利用上述装置测试连铸结晶器保护渣综合传热热流的方法，该方法为：