[发明专利]熔模精密铸造自动化生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种熔模精密铸造装置，具体涉及一种熔模精密铸造自动化生产线。

背景技术

熔模精密铸造（Investment Casting）又称脱蜡铸造或失蜡铸造(Lost-wax Casting)，这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，通过该铸造工艺得到的金属零部件可不用进行机械加工或采用少量的加工就可直接使用，广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中。熔模精密铸造的生产流程主要分为压蜡、制壳、型壳焙烧、浇注、脱壳、后处理、检验等，加工的金属零部件一般以易熔材料（如蜡料、塑料等）为摹本进行批量复制，先在射蜡机上用金属模具压制出可熔性模，然后在可熔性模上涂敷多层耐火材料，耐火材料涂层干燥硬化后形成型壳，再将型壳内的易熔材料熔化使之流出。型壳经过焙烧后使之坚固，将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却凝固后进行脱壳，即得到所需要的金属零部件。熔模精密铸造具有以下优点：1.由于熔模铸件有着比较高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用，大幅度节约金属原材料。2.熔模铸造可以把一些焊接组合件铸成一体，省去组合与焊接工序，同时避免了因焊接造成的偏差及热应力变形。3.材质选用灵活，能够铸造各种合金的复杂铸件，特别是铸造耐热钢、高温合金、不锈钢等特殊材质铸件。如汽车配件中的拨叉、轮毂等，用机械加工工艺几乎无法完成的零部件。4.能够量化生产，保证了零部件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

目前，熔模精密铸造过程中，型壳焙烧和浇注大多采用人工操作，没有连续自动化生产线设备，在型壳的焙烧过程中能量消耗巨大，能源利用率低。因为焙烧好了一炉的型壳，炉内的温度大约在1200℃左右，在浇铸时，需要人工打开炉门，将型壳用专用工具一个一个地取出，型壳取出时炉门敞开，炉内热量向外面快速散发，同时，型壳本身的热量也向周围散热也很快，致使型壳的温度快速下降，造成大量的热能损耗和浪费，直接影响型壳温度的稳定性，型壳在浇铸时的温度不一致，造成铸件尺寸精度的波动，如型壳的线性变化量，使铸件质量不稳定，增加了后序工序的工作量。上述过程中，除了焙烧炉内及型壳本身的大量热能损耗，还会产生粉尘和有害气体（如二氧化硫），严重污染环境，使生产车间环境变得十分恶劣，工人受到严重的高温辐射、粉尘及有害气体侵蚀，部分生产车间温度达到40多度，严重影响操作工人的身心健康。另外，高温、高辐射热易引发火灾及爆炸，人工操作时易发生砸伤、碰伤、烫伤、灼伤等生产事故，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。据统计，材料和能源的投入约占产值的55%—70%，劳动力投入较多，属于劳动力密集型产业。在浇铸过程中，操作动作因人而异，部分操作不规范，也使得冶炼液体金属所含热量散发很快，使得大量热能浪费、易产生铸件裂纹等废品，难以保证工艺的稳定性，影响铸件质量。

因此，提供可连续化生产的型壳焙烧和浇注的自动化生产线设备，无疑是替代目前人工操作的趋势，以提高熔模精密铸造的生产率及铸件质量，降低能源消耗，改善生产环境，做到以机器换人，零事故安全生产，减少或杜绝环境污染，做到绿色生产，降低生产成本，提高国际竞争力。

发明内容

为了解决熔模精密铸造过程中型壳焙烧和浇注时采用人工操作工作效率低、能源消耗大、热能利用率低及铸件质量不稳定的问题，本发明提供一种熔模精密铸造自动化生产线，该自动化生产线有效降低了焙烧炉的热能损失，提高了工作效率和热能利用率，使焙烧作业和浇铸作业之间完美衔接，铸件质量稳定，同时改善了生产环境，杜绝了安全隐患和环境污染，符合节能减排的要求。

本发明的技术方案是：该熔模精密铸造自动化生产线，包括焙烧炉及浇铸装置，所述的焙烧炉的下部设有贯穿的通道，焙烧炉的一侧设有型壳输送装置，所述的型壳输送装置包括主动链轮、被动链轮、链条、链板式传送带及链条驱动装置，链板式传送带连接在链条的上端，链板式传送带上依次设有隔热板及放置型壳的定位盘，链条由链条驱动装置驱动循环运转并带动链板式传送带、隔热板及定位盘从焙烧炉的通道一端进入、另一端穿出，所述通道的进口和出口均与型壳之间柔性密封，所述通道的下部设有支撑链板式传送带的导轨；所述的浇铸装置设置在焙烧炉的通道出口侧。

所述的导轨下方设有风冷通道。

所述的焙烧炉的侧壁设有燃烧器，风冷通道的一端与燃烧器的供风系统相通。

所述的导轨内部设有水冷管。