[发明专利]薄壁导管机械加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及导管加工技术领域，尤其涉及一种薄壁导管机械加工工装。

背景技术

目前，导管的加工有两种方式：一是采用爆炸成型，二是采用机械加工成型；爆炸成型方式存在的不足：1、在爆炸过程中易导致所使用的模具损坏甚至变形，2、成型产品尺寸精确度低不能达标，合格率低，并造成原材料大量的浪费；3、爆炸成型方式的应用范围存在局限性，受所加工零件材料的制约；采用机械加工成型虽然克服了爆炸成型的不足，但传统机械加工工艺方法存在加工周期长、工作效率低、刀具损耗大、合格率不高的弊端。特别是针对薄壁导管的加工，其导管内腔一端带有15°锥角的锥形深孔，且整个导管的所有壁厚仅为2mm；传统工艺加工薄壁导管内腔时，采用不同规格的钻头进行粗加工，形成的台阶孔不利于下一步的精加工，同时在加工导管外形时，采用对顶方式加工，由于壁厚余量不均匀，加工过程中，刀具受力不均匀，零件易跳动，致使导管的内腔与外形同轴度难于保证，导致壁厚不均匀，零件一次加工合格率低。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种薄壁导管机械加工工装，以解决上述背景技术中的缺点。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

薄壁导管机械加工工装，首先结合薄壁导管内腔的几何形状，制备多个不同规格的带有15°锥角的锥形钻头和一个带有90°锥角的锥形钻头，而后使用锥形钻头对薄壁导管内腔进行粗加工，避免出现台阶孔，使精加工余量均匀，便于切屑及时排出；与之同时在加工薄壁导管外形时，事先制备与薄壁导管内腔几何形状相配套的芯轴，待薄壁导管内腔加工完毕后，利用薄壁导管内腔几何形状定位芯轴进而加工薄壁导管外形，其具体步骤如下：

1）制备多个不同规格的带有15°锥角的锥形钻头和一个带有90°锥角的锥形钻头及与薄壁导管内腔几何形状相配套的芯轴；

    2）在薄壁导管毛坯一端加工孔径为Φ15的盲孔；

3）在薄壁导管毛坯另一端加工孔径Φ15的孔直至钻通；

4）使用步骤1）中制备的带有15°锥角的锥形钻头开始对薄壁导管毛坯内腔进行粗加工；

5）待步骤4）中薄壁导管毛坯内腔加工完毕后，将步骤1）中制备的芯轴插入薄壁导管毛坯内腔，并将步骤1）中制备的带有90°锥角的锥形钻头与带有15°锥角的锥形钻头嵌套，应用薄壁导管毛坯内腔几何形状定位加工薄壁导管外形，即得薄壁导管；

在本发明中，所述芯轴插入薄壁导管毛坯内腔其一端通过并帽紧固，另一端通过螺母紧固。

在本发明中，所述芯轴中部设置有锥形定位面，且所述锥形定位面一端设置有卡条，另一端设置有方槽，在定位加工薄壁导管外形，芯轴通过卡条插入薄壁导管毛坯内腔，锥形定位面嵌套在薄壁导管毛坯内腔，防止薄壁导管毛坯跳动，有利于提高加工合格率。

一种薄壁导管，其两端为管状结构，中间分别设置有90°锥形弧面与15°锥形弧面，且90°锥形弧面孔径逐渐减小至拐点处与15°锥形弧面连接，15°锥形弧面孔径从拐点处逐渐增大直至与管状结构连接。

有益效果：本发明加工薄壁导管精加工余量均匀，刀具受力均匀，不但有效延长刀具的使用寿命，而且缩短了加工时间，芯轴设计与与薄壁导管内腔几何形状相配套，使得零件装夹方便，牢固可靠，零件同轴度得到保证，进而提高产品合格率。

附图说明

图1为本发明实施例中带有15°锥角的锥形钻头结构示意图。

图2为本发明实施例中芯轴结构示意图。

图3为本发明实施例中薄壁导管结构示意图。

图例说明：1. 锥形定位面；2. 卡条；3.方槽。

具体实施方式

下面通过以下具体实施例对本发明进行详细描述。

参见图1、图2、图3的薄壁导管机械加工工装，其具体步骤如下：

1）制备3个不同规格的带有15°锥角的锥形钻头和一个带有90°锥角的锥形钻头及与薄壁导管内腔几何形状相配套的芯轴；

    2）在薄壁导管毛坯一端加工孔径为Φ15深度约为90mm的盲孔；

3）在薄壁导管毛坯另一端加工孔径Φ15的孔直至钻通；

4）使用步骤1）中制备的带有15°锥角的锥形钻头开始对薄壁导管毛坯内腔进行粗加工；

5）待步骤4）中薄壁导管毛坯内腔加工完毕后，将步骤1）中制备的芯轴插入薄壁导管毛坯内腔，其一端通过并帽紧固，另一端通过螺母紧固，应用薄壁导管毛坯内腔几何形状定位加工薄壁导管外形；

6）为保证导管的同轴度与所有壁厚，采用整体内腔定位一次加工完成外形。