[发明专利]铸造零件及铸造零件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及铸造零件及铸造零件的制造方法。

背景技术

例如用于步进马达的托架采用由铝压铸法制成的铸造零件。作为一例，依据图4，对作为铸模的动模51与定模52合模而铸造托架的情形加以说明。动模51上刻设有流道51a及浇口51b。另外，定模52中设有型腔52a。使分模线PL与成形件的端面相一致。此外，在浇口位置未沿着分模线PL形成的情况下(即形成于成形件的端面以外时)，在成形件的外周面上会形成成形线，影响制品的外形尺寸且需后道工序加以去除，故而并非理想。因而，如上所述，以往所采用的方法为，将铸模的分模线PL以形成托架的端面的方式进行配置，在铸造后的后道工序中对成形件的端面进行切削加工时将浇口残留物去除。

在以铝压铸法使铸造零件成形时，在金属熔液温度较高的情形下，浇口附近、受熔液冲撞较猛烈的模具部分会因熔损而被侵蚀，成形件的厚度会增加因熔损产生的凹部的厚度而成形，因而，需要在后道工序中进行切削加工。

因此，为了不对铸模产生熔损，有人提出形成具有耐磨损性、耐熔损性的覆膜的方案(参照专利文献1)。

同样地，也有人提出另一种方案的铸造用模具，将具备位于浇口附近的方台部与冷却水通道的动模分割成形成有方台部的分割模及形成有冷却水通道的分割模，并且仅对磨损度大的方台部进行更换(参照专利文献2)。

专利文献1日本专利实开6-66840号公报

专利文献2日本专利特开平8-174147号公报

采用上述图4所示的铸模时，金属熔液53最先冲撞到的位于浇口51b相对位置的型腔底部52b较易受到侵蚀，会形成低洼部(凹部)52c。型腔52a上形成低洼部(凹部)52c时，在成形件上会形成凸部。

另外，如图5所示，即使采用了将金属熔液53的压力比较大的浇口51b附近的容积增大以进行减压的办法，也仍然存在由于分模线PL会产生突出的不需要部分而降低熔液的利用率的问题，并且还存在浇口相对部51c因熔损而被侵蚀，在成形件上形成凸部的问题。

若在成形件的外表面形成了如上所述的隆起的凸部，在用于马达的托架的情况下，会对安装面的精度产生影响，因而需要在后道加工中进行切削，由此增加了加工成本。

另外，至于专利文献1所述的在模具面上形成覆膜或专利文献2所述的形成分割模的情形，由于对铸模进行特殊加工或采用特别的构造，因而其制造成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种通过尽力减少铸造零件成形后的加工工时来削减制造成本的铸造零件及铸造零件的制造方法。

本发明为解决上述技术问题而进行，以具有以下构成为特征。本发明提供一种将金属熔液压送至铸模而成形的铸造零件，其特征在于，在所述金属熔液从形成于所述铸模的分模线上的浇口填充至型腔内而成形的成形件的外周缘部设有高度比内周侧平板部的高度低的避让凹部。

依据上述构成，由于在成形件的外周缘部设有高度比内周侧平板部低的避让凹部，因而即使铸模的型腔底部因熔损发生凹陷而在成形件上形成不需要的凸部(隆起)，从而增加了与该凸部的高度相应的厚度，也能够利用避让凹部进行吸收，因此，不需要在后道工序加以去除，不需要增加加工工时，从而能够降低制造成本，并能够减少模具的维护所需的工作。此外，残留于分模面侧的浇口残留物能够在进行成形件的端面加工时一并去除，因而不需要增加加工工时。

本发明以具有以下构成为宜。即，将所述避让凹部设置于金属熔液从以所述成形件的端面作为分模线的所述浇口流入所述型腔时冲撞到的、与该浇口相对的位置上。

由此，即使金属熔液从浇口流入型腔时冲撞到的型腔底部因熔损而被侵蚀，从而在成形件上形成凸部(隆起)，形成于成形件的外周缘部的避让凹部也能够吸收因熔损而产生的凸部(隆起)。

另外，若将所述避让凹部设置成围绕所述成形件的外周缘部，则无论铸模的浇口位置位于何处，成形件的凸部(隆起)都能够确实可靠地被避让凹部吸收。

另外，若所述铸造零件为步进马达的托架，则在作为安装面的内周侧平板部上隆起的凸部对于马达的安装精度的影响尤其为甚，因而需要在后道工序中将其去除，然而，本发明能利用避让凹部将其吸收，因而只需对成形件的分模面侧的端面进行加工，不会增加加工工时，而且也不会降低马达的安装精度。