[发明专利]一种锻件钳口的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及装备制造业技术领域，特别是指一种锻件钳口的加工方法。

背景技术

大型钳口多应用于大型机床上，用于夹持待加工的大型工件，属机械设备制造业技术领域，钳口分为两瓣或四瓣结构，本发明特别针对四瓣钳口。目前，公知的钳口通过为管件一体铸造成型，参见附图1，将管件的内、外圆车加工至表面精度要求，在管件表面划切割辅助线并氧割成四块单片，再在单片上逐一划钻孔辅助线并钻孔，组装好后划边线并铣边，完成加工。铸造件的金相组织见图2、3，其组织为铁素体加珠光体，部分铁素体呈针状，有魏氏组织特点，是过热组织形态，且铸态树枝状组织结晶特点较明显。现有不锈钢铸件力学性能检测数据如下：抗拉强度Rm为392至588MPa；下屈服强度ReL为177至392MPa；延伸率A5为25至35%；断面收缩率Z为30至40%；冲击功AKv≥40J。

上述工艺缺点在于将大型管件氧割成四块单片，工艺过程复杂，工人工作量大，技术要求高，消耗较多工时和物力，成本高且容易产生次品；有气孔和砂眼，不利于零件的后续切削加工，不利于零件使用性能的提高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，而创造一种锻件钳口的新加工方法。

本发明通过以下技术方案实现，A锻造：①.下料；②.热处理，加热5至7小时，且温度达到1000℃至1300℃，工件内外均衡受热；③.预压，热处理后的工件放入锻压机的下模具内，离开加热炉不得超过20秒，调整工件，使其平整地位于模具中间，锻压机主缸下压，压力达26MPa，保持5至8秒，工件的外廓成型；④.锻压，主缸回程，装上模具，主缸再次下压，压力达26MPa，保持5至8秒，工件的内廓成型，完成加工；⑤.顶出，顶缸活塞将轨轮从下模具内顶出，完成加工，顶缸活塞退回；⑥．冷却；B车削：①.车内外圆至表面精度要求，②.划钻孔辅助线并钻孔，③.组装好后划边线并铣边，完成加工；C淬火：淬火硬度达到HRC35至50。

加工完成后各项性能指标如下：抗拉强度Rm≥600MPa；下屈服强度ReL≥300MPa；延伸率A5≥20%；断面收缩率Z≥50%；冲击功AKv≥70J。

本发明通过以下技术优点在于， 1.减少了气孔和砂眼及其造成的危害。2.提高了金属的力学性能，改善了金属的内部组织。3.提高了劳动生产率。4.采用精密模锻，单体成型，使得锻件尺寸、形状接近成品，因此可以节省金属材料的使用，减少切削加工时的浪费。5.其晶粒相对细小、均匀致密，没有成份偏析、带状偏析等常见的铸造热轧态组织缺陷，是较典型的锻后正火组织。这种组织适合后续的机械切削加工，并为最终的热处理做好了组织准备，有利于零件使用性能的提高。

附图说明

附图1为现有技术结构示意图。

附图2为现有技术金相图。

附图3为附图1放大5倍示意图。

附图4为本发明成品结构图。

附图5为A-A剖视图。

附图6为四瓣钳口的示意图。

附图7为本发明金相图。

附图8为附图7放大5倍示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。参见附图4至8所示。

本发明通过以下技术方案实现，A锻造：①.下料；②.热处理，加热5至7小时，且温度达到1000℃至1300℃，工件内外均衡受热；③.预压，热处理后的工件放入锻压机的下模具内，离开加热炉不得超过20秒，调整工件，使其平整地位于模具中间，锻压机主缸下压，压力达26MPa，保持5至8秒，工件的外廓成型；④.锻压，主缸回程，装上模具，主缸再次下压，压力达26MPa，保持5至8秒，工件的内廓成型，完成加工；⑤.顶出，顶缸活塞将轨轮从下模具内顶出，完成加工，顶缸活塞退回；⑥．冷却；B车削：①.车内外圆至表面精度要求，②.划钻孔辅助线并钻孔，③.组装好后划边线并铣边，完成加工；C淬火：淬火硬度达到HRC35至50。

锻造件的金相组织见图3、4，其组织为铁素体加珠光体，其晶粒相对细小、均匀致密，看不出有成份偏析、带状偏析等常见的铸造热轧态组织缺陷，是较典型的锻后正火组织。这种组织适合后续的机械切削加工，并为最终的热处理做好了组织准备，有利于零件使用性能的提高。

加工完成后各项性能指标如下：抗拉强度Rm≥600MPa；下屈服强度ReL≥300MPa；延伸率A5≥20%；断面收缩率Z≥50%；冲击功AKv≥70J。