[发明专利]一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡

说明书

技术领域

本发明属于新型材料领域，具体涉及一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡。

背景技术

汽车的内饰材料在加工制造过程中，高分子材料发生降解、碳化或分子链断裂而产生出小分子，或者由于内饰材料中添加剂和助剂产生挥发性有机物均会造成车内空气污染，它表现在气味难闻和 VOC 含量超标，针对这样的问题，一般的处理法有两种 ：一种是在生产汽车内饰件时在半成品上先喷上一层光触酶，经过晾干、固化后再装配成汽车配件，利用光触媒将车内产生的挥发性有机物分解或转化为小分子物质，从而达到减轻气味、降低挥发性有机物含量的目的；另一种方法是在车内安装空气净化器。但是上述两种方法成本较高，而且不能从根本上解决问题。

同时，使用高分子内饰采用高分子材料制备过程中会产生大量的有毒废料，也会造成污染，成本较高。

发明内容

为解决现有技术的上述问题，本发明提供一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡，可以避免材料散发出有毒气体，同时本身具有吸附作用，可以对车内的异味进行吸附，而且价格低廉。

本发明通过以下技术方案实现：

一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡，使用以下步骤制备：（1）、将竹炭干燥粉碎成40目的粉末；（2）、将涤纶纤维加入苯酚溶液中，在120-148℃下边搅拌边溶解，使涤纶纤维在苯酚中溶解成15-40wt%的溶液，然后将竹炭粉末加入上述溶液中，竹炭粉末与涤纶纤维的重量比为1:2-5，然后加入纳米氧化锌搅拌均匀，纳米氧化锌加入量为溶液总重量的0.5-2%，然后喷丝得到竹炭纤维；（3）、将竹炭纤维使用整经机整经，然后使用编织机编织成型。

所述步骤（2）中将涤纶纤维在苯酚中溶解成20wt%的溶液，竹炭粉末与涤纶纤维重量比为1:2.5。

所述步骤（2）中制得的竹炭纤维在800-1000℃下煅烧。煅烧后可以减少竹炭纤维中粘上的苯酚，而且也可以增加竹炭纤维表面蜂窝孔的开孔数量。

本发明的有益效果：本发明使用竹炭纤维作为主要原料制备汽车内饰毡，成本低廉，而且竹炭使用毛竹作为原料加工，加工原料分布广泛，取材容易，而且竹炭纤维强度较高，稳定性高，不易分解，同时，具有单位细度细、手感柔软、韧性及耐磨性强，竹炭纤维具有很多毛细孔，具有很好的吸湿除臭功能，同时生产过程节能环保，生产出的汽车内饰环保性能也较好；本发明生产的汽车内饰，在竹炭纤维中加入纳米氧化银，加工成的汽车内饰毡具有抗菌的功能。

具体实施方式

实施例1

一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡，使用以下步骤制备：（1）、将竹炭干燥粉碎成40目的粉末；（2）、将涤纶纤维加入苯酚溶液中，在135℃下边搅拌边溶解，使涤纶纤维在苯酚中溶解成20wt%的溶液，然后将竹炭粉末加入上述溶液中，竹炭粉末与涤纶纤维的重量比为1:2.5，然后加入纳米氧化锌搅拌均匀，纳米氧化锌加入量为溶液总重量的0.6%，然后喷丝得到竹炭纤维；（3）、将竹炭纤维使用整经机整经，然后使用编织机编织成型。

实施例2

一种新型环保竹炭纤维汽车内饰毡，使用以下步骤制备：（1）、将竹炭干燥粉碎成40目的粉末；（2）、将涤纶纤维加入苯酚溶液中，在120-148℃下边搅拌边溶解，使涤纶纤维在苯酚中溶解成15wt%的溶液，然后将竹炭粉末加入上述溶液中，竹炭粉末与涤纶纤维的重量比为1:4，然后加入纳米氧化锌搅拌均匀，纳米氧化锌加入量为溶液总重量的1.2%，然后喷丝得到竹炭纤维，将制得的竹炭纤维在1000℃下煅烧；（3）、将竹炭纤维使用整经机整经，然后使用编织机编织成型。