[发明专利]一种旋转斜楔回程机构

说明书

技术领域

本发明涉及汽车冷冲压模具技术领域，具体涉及一种旋转斜楔回程机构。

背景技术

汽车翼子板作为车身外覆盖件，对其产品质量要求很高，目前多数翼子板轮罩处翻边在冲压方向局部为负角，需要用斜楔侧翻边才能实现。由于此处形状与翼子板和前门的搭接处需要在模具同一工序中完成。考虑到模具空间限制，使用传统的双动斜楔、拉合斜楔、对向斜楔已经无法满足要求，因此轮罩处翻边负角形状必须使用旋转斜楔才能完成。

现有的旋转斜楔回程机构如图1a所示，回程氮气弹簧11直接固定在旋转凹模12的安装面上，旋转斜楔回程机构工作时，上模滑动块13接触到导板14后产生竖直向下的力，使旋转凹模12在旋转凹模安装座里旋转，并压缩回程氮气弹簧11，直至旋转凹模12处于闭合状态，此时，导板14运动到水平位置。当上模滑动块13与导板14脱离时，回程氮气弹簧11释放弹力，使旋转凹模12旋转至初始状态。

当旋转凹模12在初始状态和闭合状态之间切换时，回程氮气弹簧头部15与导板14的下表面之间滑动接触，回程氮气弹簧头部15的摩擦阻力较大，对回程氮气弹簧11寿命产生影响，需要经常更换，增加了采购成本。为了减小回程氮气弹簧11与导板14之间的摩擦阻力，如图1b所示，需要对回程氮气弹簧11标准件的头部进行加工，即将回程氮气弹簧头部15由平面加工成弧形。这样虽然可以在一定程度上减小回程氮气弹簧11的损耗，延长其使用寿命，但是，无法从根本上解决问题，而且，在回程氮气弹簧11使用前还增加了加工工序，存在使用不便的缺点。

因此，亟需一种旋转斜楔回程机构用以解决上述技术问题。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的上述不足，提供一种旋转斜楔回程机构，用以解决回程氮气弹簧损耗大、寿命短、使用不便的问题。

本发明为解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种旋转斜楔回程机构，包括：第一回程氮气弹簧、旋转凹模和旋转凹模安装座，旋转凹模能够在旋转凹模座内旋转，其特征在于，还包括：活杆和滚轮；

在旋转凹模安装座上，对应旋转凹模底部的位置设置有开口；

第一回程氮气弹簧和活杆垂直安装于与所述开口对应的位置，第一回程氮气弹簧的头部与活杆的底端相抵靠；

滚轮设置于活杆的顶端，滚轮容置于旋转凹模安装座的开口中，当旋转凹模在旋转凹模座内旋转时，滚轮与旋转凹模的底端滚动接触。

优选的，旋转凹模的底端与滚轮接触的部分为平面；

滚轮的轴向与旋转凹模的轴向一致，当旋转凹模在旋转凹模座内旋转时，滚轮与旋转凹模的底端平面相对滚动。

进一步的，该旋转斜楔回程机构还包括与旋转凹模安装座的底部连接的下模座；

在下模座上，与所述开口对应的位置设置有导套安装座，导套安装座内设置有导套，活杆设置于导套内，活杆和第一回程氮气弹簧能够沿导套的导向方向作垂直运动。

优选的，导套安装座的顶端和导套的顶端设置有限位板，限位板与导套安装座和下模座形成容置空间，活杆和第一回程氮气弹簧能够在所述容置空间内沿导套垂直运动；

活杆包括：第一活杆和与第一活杆连接的第二活杆，第一活杆的直径小于第二活杆的直径，第一活杆与第二活杆的连接处形成凸台，凸台能够与限位板的下表面相抵靠。

优选的，活杆的底端开设有凹槽，第一回程氮气弹簧的头部置于所述凹槽内，并与凹槽的底部相抵靠。

优选的，下模座的底端设置有用于将第一回程氮气弹簧垂直固定于下模座上的固定板，第一回程氮气弹簧的底部与固定板卡接。

进一步的，所述旋转斜楔回程机构还包括：上模滑动块和侧翻边凸模，侧翻边凸模与上模滑动块连接，当旋转凹模处于开启状态时，上模滑动块与旋转凹模的一端点接触；

侧翻边凸模的下表面设置有用于消除侧翻边凸模的侧向力的防侧导板，当旋转凹模处于闭合状态时，上模滑动块与旋转凹模面接触，防侧导板的下表面与旋转凹模相抵靠。

本发明通过在旋转凹模安装座上对应旋转凹模底部的位置设置开口，将第一回程氮气弹簧垂直设置于旋转凹模安装座底部的下模座上，第一回程氮气弹簧的头部与活杆的底端相抵靠，在活杆的顶端设置滚轮，并将滚轮容置于旋转凹模安装座的开口中，当旋转凹模在旋转凹模座内旋转时，滚轮能够与旋转凹模的底端滚动接触，解决了第一回程氮气弹簧头部与旋转凹模的导板之间滑动摩擦产生摩擦阻力较大的问题，减少第一回程氮气弹簧的损耗，延长第一回程氮气弹簧的使用寿命，节约采购成本，另一方面，也无需对第一回程氮气弹簧头部进一步加工，使用更为方便。