[发明专利]冲压模具定位托料装置在审
| 申请号: | 201410146865.9 | 申请日: | 2014-04-11 |
| 公开(公告)号: | CN103894505A | 公开(公告)日: | 2014-07-02 |
| 发明(设计)人: | 何鹏申;刘春雨;丁文军;刘明森;黄林;赖荣胜;王旭 | 申请(专利权)人: | 安徽江淮汽车股份有限公司 |
| 主分类号: | B21D43/00 | 分类号: | B21D43/00;B21D43/09 |
| 代理公司: | 北京维澳专利代理有限公司 11252 | 代理人: | 王立民;张应 |
| 地址: | 230601 安徽*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 冲压 模具 定位 装置 | ||
技术领域
本发明属于冲压模具配件领域,特别是一种冲压模具定位托料装置。
背景技术
冲压模具在生产过程中,板件的定位和上下料环节在保证产品合格率以及生产效率方面起着至关重要的作用。因为合理的板件定位是获得合格板件的前提,而上下料装置的合理设计可以有效提高生产效率及板件外观质量。
某车型中央通道加强板拉延模就是一个典型的汽车模具,该模具中的板件型面起伏性较大,为了保证成型过程中板件与上下模的接触面最大化,在对板件定位的同时,还需要实现板件的平稳放置。现有的模具在下模周围均匀设置定位架(导正架)来对板件进行定位,这一方式无法实现板件放置时凹模与板件的接触面积最大化。另外,在上下料过程中板件与定位架容易发生刚性碰撞,从而造成板件损伤。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种既可实现对板件定位又可实现对板件托料,并使得凹模与板件接触面积最大化的冲压模具定位托料装置。
为了解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:
一种冲压模具定位托料装置,包括:
基座;
定位板,其固定在所述基座上,该定位板朝向模具中板件的前端面为定位面,所述定位板上沿厚度方向设有通孔;
托料架,其前端托料部穿过所述通孔,该托料部可沿冲压方向在所述通孔内摆动。
优选地,所述基座上、位于所述定位板的后端面的两侧分别设置有支撑架,所述托料架置于所述支撑架之间,旋转轴从一个所述支撑架穿入,穿过所述托料架后,从另一个所述支撑架穿出;所述托料架的重心靠近该托料架的后端,位于所述旋转轴之后。
优选地,位于所述支撑架之间、置于所述旋转轴之下设置有限位轴。
优选地,位于所述基座之上、置于所述托料架之下设置有缓冲块,该缓冲块置于所述旋转轴之后。
优选地,一所述支撑架上安装有运送板件的滚动送料机构。
优选地,所述滚动送料机构,包括安装板,该安装板的一端固定在所述支撑架上,另一端安装有滚动方向朝向模具中板件的滚轮。
优选地,所述滚轮通过滚轮紧固螺栓安装在所述安装板上,该滚轮的顶端高于所述定位板的顶端,所述滚轮朝向模具中板件的一端置于所述定位面之外或与所述定位面平行。
优选地,所述安装板远离所述滚轮的一端设有调节所述滚轮安装高度的第一腰形孔;所述旋转轴的一端设置有外螺纹,此端从所述第一腰形孔穿过,与螺母配合将所述安装板固定在所述支撑架上。
优选地,所述定位板的顶端背向模具中的板件弯折形成避让该板件的避让部。
优选地,所述基座上设有至少一个用于调节所述定位板与模具中板件距离的第二腰形孔。
本发明确保了模具中的板件在成型前通过定位板对板件进行定位,从而确保了精准定位。在实现定位功能前提下,本发明还具有用于放置板件的托料架,以实现凹模接触板件时接触面最大化。
附图说明
图1为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置的轴测图;
图2为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置的背向立体图;
图3为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置的左视图;
图4为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置的剖视图;
图5为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置冲压结束时的示意图;
图6为本发明实施例提供的冲压模具定位托料装置使用状态图。
图中附图标记为:1定位板、2支撑板、3托料架、31托料部、4基座、5缓冲块、6限位轴、7旋转轴、8滚轮紧固螺栓、9滚轮、10安装板、11基座紧固螺栓、12基座紧定位销、13通孔、14缓冲块紧固螺栓、15避让部。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明:
实施例一,一种冲压模具定位托料装置,如图1所示,包括:基座4、定位板1和托料架3。
定位板1固定在基座4上,该定位板1朝向模具中板件的前端面为定位面,板件利用定位面进行定位,定位板1上沿厚度方向设有通孔13。定位板1的材质为45号钢,定位面需经调制处理。
如图1所示,托料架3的前端为托料部31,该托料部31穿过通孔13可沿冲压方向在通孔13内摆动。
板件在成型前,通过定位板1上的定位面对板件进行定位,从而确保了精准定位。在实现定位功能前提下,板件可放置在托料架3的托料部31上,以实现凹模接触板件时接触面最大化。
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