[发明专利]一种喷墨涂布装置及喷涂方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃基板生产装置及生产方法，尤其是指一种喷墨涂布装置及喷涂方法。

背景技术

参照图1所示，传统的喷墨涂布装置中，喷嘴200呈直筒型，与玻璃基板上的涂布间隔带300相互对应配置，喷嘴分别向相对应的涂布间隔带喷涂油墨，由于喷嘴之间设有一定的间隙，致使在油墨喷涂过程中，油墨容易残留在间隙台面上，长期使用，油墨黏结于喷嘴附近，容易导致喷嘴堵塞，使其喷涂不畅等现象，需要间断性地对喷嘴进行清洗。同时，喷涂的油墨滴落于涂布间隔带后，油墨在相邻的间隔带中扩散，容易发生扩散不均，厚度不一的现象，油墨涂布层的厚度难于控制。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种可均匀喷涂油墨，喷嘴免清洗的喷墨涂布装置及其喷涂方法，以获得厚度均一的涂布层。

本发明提供了一种喷墨涂布装置，其包括基台和喷头，所述基台用于放置玻璃基板，所述喷头包括若干个喷嘴，其中，所述喷嘴包括油墨入射口和油墨喷射口，所述油墨由油墨入射口引入，由油墨喷射口向玻璃基板喷射出，所述油墨喷射口的内径大于油墨入射口的内径。

在本发明的优选实施例中，所述相邻喷嘴之间无间隙，这样，避免喷嘴所喷出的油墨粘接在喷嘴台面上，造成喷嘴堵塞，影响油墨的持续喷涂。同时，所述喷嘴呈喇叭状，所述喷嘴的油墨喷射口比油墨入射口的内径大5-200微米，所述油墨喷射口的外张角度为20-89度，使得由油墨喷射口喷出的油墨滴的形状为椭圆状，扩大了油墨在水平方向上的表面积，使其可均匀地注入各个涂布间隔带上。所述油墨喷射口呈内凹形，可有效防止油墨残留于其上。

在本发明的优选实施例中，所述喷墨涂布装置进一步包括压电传感器，其设于喷嘴的上方，通过改变电压而产生不同大小的拉力作用于喷嘴上，以改变喷嘴的口径大小，以调整油墨的喷射量。所述压电传感器与喷嘴一一对应，其为压电陶瓷传感器。

其中，所述玻璃基板上布置有若干个平行排列的分割柱，分割柱之间形成涂布间隔带，喷嘴向玻璃基板喷涂油墨，在涂布间隔带中形成不同颜色的油墨喷涂层。

本发明还提供了一种喷墨涂布方法，其包括以下步骤：

步骤1）将玻璃基板放置于基台上，将玻璃基板与喷嘴相互对位；

步骤2）从喷嘴吐出油墨，形成椭圆状油墨滴，分散于玻璃基板上的涂布间隔带上，形成涂布油墨层。

在步骤2）中，从指定喷嘴向指定的涂布间隔带吐出油墨，以在指定的涂布间隔带上获得设定颜色的油墨。

与现有技术相比，本发明一种喷墨涂布装置采用了喇叭状的喷嘴，相互紧密依靠，相邻喷嘴之间无间隙，既提高了油墨的喷涂量，使得喷涂的油墨呈椭圆状，从而更均匀地分散于各个油墨间隔带中，形成厚度均一的油墨喷涂层，同时，由于喷嘴之间无间隙，避免了残余喷墨聚集黏结于喷嘴的外表面上，造成喷嘴的堵塞，减少了喷嘴清洗的工序，保证了油墨的顺畅喷涂，从而提高了喷涂的效率和品质。并且，通过改变施加于压电传感器上的电压大小，随之改变喷嘴的口径，从而调整油墨的喷射量，因此，可微量调整油墨喷射量，使得喷涂工艺更为精确化。

附图说明

图1为现有一种喷墨涂布装置的结构示意图；

图2为本发明一种喷墨涂布装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使得从喷嘴里喷出的油墨，能够更为均匀地喷涂于玻璃基板的涂布间隔带上，油墨扩散均匀，涂布厚度均一，本发明提供了一种喷墨涂布装置1，用于在设有涂布间隔带的玻璃基板2上喷涂油墨，其包括基台10和喷头12，所述基台10用于放置玻璃基板2，所述喷头12包括若干个喷嘴14，玻璃基板2上布置有若干个平行排列的分割柱20，分割柱20之间形成涂布间隔带30，其中，所述喷嘴14包括油墨入射口140和油墨喷射口142，所述油墨由油墨入射口140引入，由油墨喷射口142向玻璃基板2喷射出，在涂布间隔带30中形成不同颜色的油墨喷涂层40，所述油墨喷射口142的内径大于油墨入射口140的内径。

其中，玻璃基板2上设置有若干个分割柱20，在分割柱20之间形成涂布间隔带30，各个涂布间隔带30间距相等，用于填充不同颜色的油墨。涂布间隔带20排列方向分别与喷嘴14相平行，喷嘴14喷射出的油墨填充于涂布间隔带20上。一组或多组涂布间隔带20中可分别填充不同颜色的油墨，所述油墨为配向膜油墨。