[发明专利]稀土磁铁用合金粉末、以及稀土磁铁的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及磁铁的制造技术领域，特别是涉及一种稀土磁铁用合金粉末的制造方法和一种稀土磁铁的制造方法。

背景技术

在稀土永磁体制造过程早期的工序中，选择在气流磨完成之后的粉末中添加固体添加剂颗粒，但是，这种方式需要增加混合的步骤，导致生产周期延长。为节约工序，目前，业者开始选择在粉碎过程的气流磨工序中加入少量的固体添加剂颗粒，以增加粉末的抗氧化性能和润滑作用。

然而，目前使用的添加剂产品没有随制造工艺的进步做相应的调整，仍然沿用旧产品，亦即为在完成气流磨工序后的粉末中使用的常规添加剂，其一般是易挥发的液体，而气流磨的过程是使用惰性气体高速气流使磁粉相互碰撞而粉碎的过程，因此，液体添加剂在气流磨时容易随着高速气体挥发，造成固体添加剂颗粒的损失，或者不能将固体添加剂颗粒有效覆盖在磁粉表面而失效。

为解决上述问题，中国专利CN1947208B做了改进性的研究，其报道了一种稀土类烧结磁体的制造方法，粉碎原料合金时添加具有5～425μm粒径的润滑剂粒子，所述润滑剂粒子是粉碎固体润滑剂得到的，且所述原料合金粉末的通过质谱分析确定的碳量为1200ppm以下，且在将通过电子探针显微分析仪EPMA确定的碳的特性X射线强度的最大值设为Cmax、最小值设为Cmin时，Cmax/Cmin为15以下。但是该方法有以下两个缺点：一是润滑剂粒子很小，仍然容易在气流磨时被惰性高速气体吹走而损失；二是润滑剂粒子不能很均匀的与磁粉混合，磁粉不能润滑剂包覆完全。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种稀土磁铁用合金粉末的制造方法，以解决现有技术中存在的问题。该粉末制造方法可克服现有固体添加剂粉体容易被高速气流吹走的问题，从而在气流磨过程中高效实现粉末与固体添加剂颗粒的均匀混合。

稀土磁铁用合金粉末的制造方法，所述的稀土磁铁为含有R₂Fe₁₄B主相的磁铁，所述的R为选自包含钇概念的稀土元素中的至少一种，其特征在于：在粉碎装置内预先放置1～20mm粒径的固体添加剂颗粒，向所述粉碎装置内通入惰性气体高速气流对至少一种的稀土磁铁用合金粗粉进行细粉碎，获得合金粉末。

本发明提及的固体添加剂颗粒主要发挥抗氧化和润滑的作用。

由于1～20mm粒径的固体润滑剂颗粒较大，在粉碎过程中，固体润滑剂无法通过分选轮（或筛网），可以跟随粉碎装置内形成的惰性气体回转气流进行运动，不会被高速气流吹走而损失，因此，在粗粉进入粉碎装置中进行粉碎时，有更多的几率与固体润滑剂颗粒接触、碰撞，由此，在几乎所有的粉体表面覆盖上一层薄薄的固体润滑剂，这一薄层的存在可以使粉末粉碎后比较圆润，并在粉末粉碎后的新生表面产生极少量的抗氧化层，粉末在后续工艺中的氧化活性变弱，合金粉末的锐利边角变圆，减少粉末之间的接触面，使粉末间的润滑性变好，提高粉末的取向度，获得较高的Br、（BH）max，且烧结时不易引起晶粒异常长大，可形成较细的组织，矫顽力Hcj增加。

需要说明的是，在气体粉碎装置内形成惰性气体回转气流是常规手段，在此不再予以撰述。

本发明中，所采用的惰性气体高速气流的流速为10～40m/s，上述流速范围的选择同样是常规手段，在此不再予以撰述。

在推荐的实施方式中，所述固体添加剂颗粒为内部嵌有所述合金粗粉的混合颗粒，所述颗粒密度在1.0～3.0g/cm³之间。为加大所述颗粒的密度，我们采用的方法是，将所述合金粗粉加入颗粒内部，增大颗粒密度，这样，颗粒可以在惰性气体气流的推动作用之下跟随粉碎装置内形成的回转气流运动，从而不断与被气流吹起的颗粒不断碰撞和摩擦，使固体添加剂可以均匀包覆在磁粉上，且不至于在气流作用下吹至分选轮（筛网）附近，之后与旋转分选轮发生摩擦后形成添加剂碎片，进而进入粉体成品之中，影响粉体质量。

本发明中，对所述合金粗粉占颗粒的重量百分比的下限可不做任何限定，上限则设定为一定流速的高速气流所能推动的最大密度值（体积一定的情况下）。一般来说，在使用体积较小的固体添加剂颗粒之时，宜选取相对较大值的颗粒密度，反过来，在使用体积较大的固体添加剂颗粒之时，可选取相对较小值的颗粒密度。

在推荐的实施方式中，所述固体添加剂颗粒的形状为球形，这样，可以尽可能地减少气流对固体添加剂颗粒的推动作用，使其避免被吹至分选轮（筛网）附近。