[发明专利]复合材料连接裙成型方法、模具及其橡胶内芯模成型模具

权利要求书

1.一种复合材料连接裙成型方法，包括以下步骤：

1)制作成型模具：制作外模，内模，及橡胶内芯模，所述橡胶内芯模的外形与复合材料连接裙的内形配合，所述外模的内形与复合材料连接裙的外形配合，所述内模的外形与所述橡胶内芯模的内形配合；然后在所述内模外壁上均匀涂抹脱模剂，将所述橡胶内芯模套装于所述内模外壁；

2)铺层：将纤维增强材料裁剪成不同尺寸及角度并涂抹上定型剂后，将其逐层铺覆于所述橡胶内芯模上，铺覆至一定厚度后压实，直至无褶皱，得到预成型体；铺层角度为0°，±15°，±30°，±45°，±60°和90°；

3)成型模具预热及抽真空：将所述外模与内模进行合模装配，然后将成型模具加热并进行抽真空处理；

4)树脂预处理：将树脂搅拌均匀后抽真空；

5)注胶及固化：将预处理后的树脂注入模腔中进行成型；注胶完毕后将树脂进行升温固化，橡胶内芯模随着温度升高而膨胀，对预成型体进行均匀加压，从而使树脂充分浸润预成型体；树脂固化条件为：100～150℃保温1～4h，然后升温至180～200℃保温1～4h，最后升温至210～250℃保温2～10h；

6)脱模及修剪：脱模后，对成型体进行飞边修剪，得到复合材料连接裙；

所述步骤1)中，所述橡胶内芯模的成型方法包括以下步骤：

a、配制橡胶胶液：按橡胶乳液：硫化剂＝90～99％：1～10％的质量比例配制橡胶胶液，将橡胶胶液搅拌均匀后抽真空至-10～-20Kpa，保压30～60min，至不再出现较大气孔后取出待用；

b、橡胶内芯模成型：将橡胶胶液注入橡胶内芯模成型模具中进行成型；

c、硫化及脱模：将橡胶胶液在室温下自然硫化22～26h，然后升温至95～100℃保温1.0～1.5h，最后升温至195～205℃保温1.0～1.5h；冷却至室温后脱模，得到橡胶内芯模。

2.根据权利要求1所述的复合材料连接裙成型方法，其特征在于：所述步骤5)中，树脂注入温度为20～150℃，注入压力为0.1～0.8MPa。

3.根据权利要求1所述的复合材料连接裙成型方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述橡胶内芯模的成型材料为R10301硅橡胶；所述脱模剂为硅脂或PMR-70。

4.根据权利要求1所述的复合材料连接裙成型方法，其特征在于：所述步骤2)中，所述纤维增强材料为玻璃纤维布或碳纤维布。

5.根据权利要求1所述的复合材料连接裙成型方法，其特征在于：所述步骤4)中，所述树脂为双马树脂或环氧树脂。

6.一种为实现权利要求1所述方法而设计的复合材料连接裙成型模具，包括内模(1)和外模(2)，其特征在于：所述内模(1)外壁上同轴贴合套装有橡胶内芯模(3)，所述外模(2)同轴套装在所述橡胶内芯模(3)的外周，所述内模(1)顶部连有压板(4)，所述压板(4)的顶面与所述外模(2)的顶部连接，所述内模(1)的底部连有导流板(5)，所述导流板(5)的底部连有盖板(6)，所述盖板(6)的外周沿与所述外模(2)的底部连接，所述橡胶内芯模(3)与所述外模(2)、内模(1)、压板(4)，及导流板(5)围成连接裙成型模腔(7)，所述盖板(6)上开有与所述模腔(7)连通的注胶口(8)，所述外模(2)顶部开有与所述模腔(7)连通的出胶口(9)。

7.一种为实现权利要求1所述方法而设计的复合材料连接裙成型的橡胶内芯模成型模具，其特征在于：包括成型内模(14)，所述成型内模(14)的外周同轴套装有第一外模(15)，所述成型内模(14)顶部外沿连有第二外模(16)，所述内模(14)，第一外模(15)，及第二外模(16)围成橡胶内芯模成型模腔(17)，所述第二外模上设有卸料口(18)。