[发明专利]隔爆面磷化处理工艺及所使用的磷化液

说明书

技术领域

本发明隔爆面处理工艺技术领域，具体涉及一种电气设备的隔爆面磷化处理工艺及所使用的磷化液。

背景技术

随着科技发展和工业化产品要求的提高，使用于矿井下的电气设备的表面涂装具有更高的要求，由于受到井下潮湿空气和空气中掺杂的有害气体的侵蚀，电气设备的表面在不长时间内，其隔爆面便会产生化学变化，即隔爆面会出现锈蚀，性能降低，甚至出现失去防爆功能，影响到矿井下的安全生产，现有的处理方式是在隔爆面镀上锌等金属层进行防锈、腐蚀，但是此种工艺复杂，生产成本高、周期长，虽然也有采用磷化处理方式的，但是其效果不是很理想。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种有效防止隔爆面锈蚀且能够延长隔爆面及其相应电气设备使用寿命的隔爆面磷化处理工艺及所使用的磷化液。

本发明通过以下技术方案实现：

隔爆面磷化处理工艺，包括如下步骤，

第一步，配制磷化浆料：

（1）.用塑料容器盛入35C°-45C°的温水10公斤；

（2）.称量碱式碳酸铜CuCO₃Cu(OH)₂XH₂O60-80克，倒入上述盛水的塑料容器中进行调和；

（3）.量取290-310毫升、密度1.4g/ml的硝酸，倒入塑料容器中进行调和；

（4）.量取830-850毫升、密度1.69g/ml的磷酸，倒入塑料容器中进行调和；

（5）.称量氧化锌540-560克，倒入塑料容器中进行调和；

（6）.称量六亚甲基四胺C₆H₁₂N₄70-90克，倒入塑料容器中调和；

（7）.称量氟化钠110-130克，倒入塑料容器中调和；

（8）.称量硝酸锌Zn(NO₃)₂6H₂O790-810克，倒入塑料容器中调和；

(9).将以上八步配制好的磷化液加入滑石粉中调成浆糊状；

第二步，用配制好的磷化液刷在隔爆面上，厚度不少于2mm；

第三步，根据环境温度按以下标准保证磷化液浆料在隔爆面上停留时间：

（1）.环境温度30C°以上，磷化液浆料在隔爆面上的停留时间25-35分钟；

（2）.环境温度25C°～29C°，磷化液浆料在隔爆面上的停留时间55-65分钟；

（3）.环境温度15C°～24C°，磷化液浆料在隔爆面上的停留时间115-125分钟；

（4）.环境温度1C°～14C°，磷化液浆料在隔爆面上的停留时间175-185分钟；（5）.环境温度0C°以下，磷化液浆料在隔爆面上的停留时间235-245分钟；

第四步，擦去隔爆面上的磷化液浆料，隔爆面完成磷化处理，即在隔爆面上形成一层磷化膜。

若检测到磷化处理质量不合格，需要采用浓度为15%-20%的热氢氧化钠溶液擦洗，除去不合格的磷化膜后重新按照上述步骤进行磷化。

对磷化后的隔爆面进行质量检验，隔爆面表面无沉淀物、锈迹、磷化不到的空白；并采用2%—5%NaCl溶液涂在磷化膜上，于室温状态下，浸渍110—130分钟，不出现锈点即合格。

在磷化处理后的隔爆面上涂上防锈油。

在将磷化浆料涂上隔爆面之前，需要对隔爆面除锈处理、除油处理；除锈处理为用石油或400＃以上砂纸打磨处理，至隔爆面表面显示均匀的金属光泽；除油处理为用脱脂棉浸工业汽油或200＃溶剂油擦拭。

在隔爆面除油处理中，脱脂棉在隔爆面上擦试后无变黑色；在将磷化浆料涂上隔爆面之前，用棉纱浸配制的磷化浆料在隔爆面上全部擦拭,查看隔爆面呈浅红色为磷化液配置合格，若呈灰色或黑灰色、深朱红色则不佳，需再加入磷酸进行调配。

用于隔爆面磷化处理的磷化液，由以下成分，

35C°-45C°的温水10公斤；60-80克的碱式碳酸铜CuCO₃Cu(OH)₂XH₂O，290-310毫升、密度1.4g/ml的硝酸，

830-850毫升、密度1.69g/ml的磷酸，540-560克的氧化锌，70-90克的六亚甲基四胺C₆H₁₂N₄，110-130克的氟化钠，790-810克的硝酸锌Zn(NO₃)₂6H₂O。