[发明专利]一种双螺杆压缩机滑动轴承

说明书

技术领域

本发明属于机械传动技术领域，具体涉及一种针对双螺杆压缩机的滑动轴承。

背景技术

随着通用机械设计技术及机械加工能力的飞速发展，双螺杆压缩机以其稳定、高效的工作特点被广泛应用于冶金、动力、石油化工、机电、食品加工等领域。由于应用领域的扩大使双螺杆压缩机向高压力、大流量方向发展，这促使滑动轴承被广泛应用到双螺杆压缩机组中。区别于其它滑动轴承的应用场合的是双螺杆压缩机转子施加给轴承的径向载荷较大，同时又相对于离心压缩机而言转速较低，属于低速重载类型。这对滑动轴承设计提出了更高的要求。

国内外现有的滑动轴承设计方法，往往将轴承的导油槽与油囊设计在同一条直线上。这样的滑动轴承加工制造方便，且能满足减速机、增速齿轮箱等的润滑要求。但考虑到双螺杆压缩机低速重载的工作特性，尤其是吸排气压力较高的机型，滑动轴承将承受较大的径向载荷。因此，在双螺杆压缩机启停过程及正常运行中，需要足够的润滑油在轴承内部保证润滑效果以及良好散热。同时，在启停过程中，转子施加给轴承的载荷方向会通过导油槽，如若将导油槽设计成与转子轴线平行，则会导致转子载荷方向经过导油槽时会发生位移突变，从而引起机组的振动以及轴承内表面巴氏合金的严重磨损，这都不利于滑动轴承和压缩机的长期运行。

为了在更大的应用领域内推进双螺杆压缩机高可靠性、高效的使用，就需要提高轴承寿命和可靠性，减少双螺杆压缩机组的振动及解决滑动轴承散热问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双螺杆压缩机滑动轴承。

为达到上述目的，本发明采用了以下技术方案。

包括滑动轴承本体以及设置于滑动轴承本体上的出油通路，所述出油通路的进口与滑动轴承本体内表面上的油囊相连，出油通路的出口设置于滑动轴承本体的端面上，出油通路与滑动轴承本体的中心线不平行。

所述出油通路为设置于滑动轴承本体内部的斜孔。

所述出油通路为开设于滑动轴承本体内表面上的导油槽。

所述导油槽在滑动轴承本体的内表面以螺旋状向滑动轴承本体的端面延伸。

所述导油槽在整个流路中保持深度一致。

本发明的有益效果体现在：

本发明与传统滑动轴承设计相比，可以有效解决滑动轴承应用于双螺杆压缩机时出现的承载能力不足以及振动过大的问题，延长了滑动轴承的使用寿命。

进一步的，本发明通过螺旋形设计的导油槽或者与轴承中心线有夹角的斜孔与油囊连通，确保轴承内润滑油的良好流动，并可减小转子振动以及轴承内表面巴氏合金的磨损，同时，在双螺杆压缩机转子载荷方向经过螺旋状导油槽或斜孔时始终具有足够的承载面，可确保转子的平稳运转，避免转子位移突变引起的机组振动以及轴承内表面巴氏合金的磨损。

附图说明

图1是本发明实施例一所述滑动轴承的设计视图；

图2是本发明实施例二所述滑动轴承的设计视图；

图3是本发明实施例二所述滑动轴承的剖视图；

其中，1、2是进油孔，3、4是导油槽，5是滑动轴承环形油槽，6是油囊，7、8是斜孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作详细的说明。

本发明综合考虑了双螺杆压缩机在启动、停机过程及正常运行时的工作特点，对现有导油槽方案进行改进，设计出一种针对双螺杆压缩机的高性能滑动轴承。

参见图1，本发明的第一实施例采用导油槽沿滑动轴承内表面螺旋状设计的方式，导油槽3、4从与油囊6相连位置开始，根据工作方向沿滑动轴承内表面与滑动轴承中心线成一定角度螺旋向外延伸（至轴承端面），导油槽在整个流路中保持深度一致。区别于传统滑动轴承中导油槽与滑动轴承中心线平行设计的方法，此方式确保了在重载情况下润滑油的稳定流动，消除了油囊局部位置出现因润滑油产生旋涡而引起的散热不足的问题，解决了低速重载场合滑动轴承的润滑与散热不足的问题。

参见图2以及图3，本发明第二实施例采用与滑动轴承中心线具有夹角的斜孔设计方式，在滑动轴承内表面不再设置导油槽。斜孔7、8位于滑动轴承内表面下部的金属中，斜孔的一端与油囊6相连通，另一端设置于滑动轴承的端面上，斜孔孔径大小与倾斜度根据喷油量以及轴承材料进行设计，可引导润滑油的良好流动，使油囊两侧的高温油被新进入的润滑油带出滑动轴承，满足滑动轴承工作所需要的低温润滑油量。