[发明专利]一种冷轧轧制润滑剂供给方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轧制过程润滑剂的供给方法，尤其涉及一种用于冷轧机生产的轧制过程润滑剂的供给方法。

背景技术

钢材的冷轧过程的实际负荷很高，通常变形区内的压强可高达2500-3000MPa，同时，变形区内的带钢会产生大量热量，因此，为了降低轧制负荷，在生产时会采用轧制油或乳化液进行润滑并冷却带钢和轧辊。如图1所示，乳化液或轧制油通过喷嘴1喷洒在轧辊2和带钢3表面，并在带钢3表面形成一层油层4，以起到润滑和冷却的作用。在轧制过程中，乳化液及轧制油的使用量很大，所以需要采用循环回收法对已使用过的润滑剂回收后进行净化处理并投入重复利用。

在实际生产过程中，冷轧用润滑剂通过压力式扇形喷嘴喷射润滑剂。图2示出了现有技术中的压力扇形喷嘴的整体结构。图3示出了图2所示的喷嘴的流通通道的结构。图4显示了图3所示的流通通道的出口结构。如图2，图3和图4所示，沿喷嘴5的轴向方向开设有一条流通通道6，该流通通道6的出口7呈椭圆形状，润滑剂在一定压力的作用下流经流通通道6后从出口7喷射出后，分散成一个个小液滴在空间弥散，喷射出的润滑剂整体呈扁平扇状。

图5显示了安装于冷轧机组现场的喷射系统的结构。图6则显示了采用图5所示的喷射系统时的带钢表面的润滑剂流量和带钢位置的关系示意图。如图5所示，该喷射系统8包括若干个扇形喷嘴9，多个喷嘴9倾斜交错排布，每个喷嘴9喷射出的润滑剂一般并不互相碰撞，使得喷出的润滑剂在沿着带钢宽度的空间范围上形成一层流量均匀的润滑剂分布层。如图6所示，润滑剂的喷射流量在带钢宽度方向上为基本为一直线分布，表明润滑剂在带钢宽度方向上的流量是均匀的，这样就可以保证带钢和轧辊的冷却效果和润滑效果的均一性而不至于出现局部的冷热或润滑不均效果。

但是采用上述的冷轧润滑剂喷射方式会存在一些问题，主要为：

1）由于冷轧过程中会不断产生摩擦铁粉，其会和轧制油形成的油泥团聚在一起，从而可能引起堵塞喷嘴内的流通通道的情况；

2）在冷轧过程中，如果改变处于使用状态下的喷嘴的喷射压力，润滑剂的喷射角度和喷射扇形面就会发生改变，以导致喷嘴喷射的润滑剂流量也会发生变化，当多个喷嘴流量重合后造成带钢和轧辊的喷射区出现流量分布不均，从而最终导致钢板板形缺陷；

3）压力喷嘴所喷射的润滑剂在空间的分散粒度为100-200μm左右，尤其对于强调冷却效果的冷轧加工过程而言，由于分散粒度过大，其冷却效果并不能达到预期效果。

在冷轧生产过程中压力喷嘴通常会存在上述问题，由于轧机生产时喷嘴隐蔽于设备内部，因此，出现上述问题工作人员很难进行排查并维修。

公开号为CN101060940A，公开日为2007年6月27日，名称为“保证极薄板连轧过程中带钢稳定的乳化液喷射方法”的中国专利文献涉及一种乳化液喷射方法，保证极薄板连轧过程中带钢稳定的乳化液喷射方法，其包括以下步骤：工作辊辊缝润滑喷射梁A布置在机架入口侧，分别对下工作辊与上工作辊的辊缝区喷射乳化液，乳化液采用0.3～0.4Mpa低压力喷射；工作辊冷却和清洁喷射梁B布置在机架出口侧，分别对上工作辊和下工作辊的辊面喷射乳化液，乳化液喷射压力为0.5～0.7Mpa；中间辊和支承辊冷却和清洁喷射梁D布置在机架出口侧，乳化液喷射压力为0.8～0.9Mpa；带钢冷却和清洁喷射梁C布置在机架出口侧，分别对带钢的上表面和下表面喷射乳化液，乳化液采用0.3～0.4Mpa低压力喷射。

公告号为CN202877237U，公告日为2013年4月17日，名称为“一种轧钢机乳化液喷嘴”的中国专利文献公开了一种用于轧机的乳化液喷嘴，其包括喷射梁和喷嘴，喷嘴固定于喷射梁上，喷嘴设有空腔，空腔的尾部设有圆柱状的连接端，空腔的头部设有扁平喇叭状射出口，连接端设有内螺纹，喷嘴排列设于喷射梁一侧。

公开号为CN101060940A，公开日为2007年10月24日，名称为“冷轧中的润滑油供给方法”的中国专利文献涉及一种冷轧过程中的润滑油供给方法，该润滑油供给方法是在各轧制机座进料侧由喷嘴供给混合有轧制油和水的所规定的一种乳液润滑油，从而进行金属板的串列式冷轧中的轧制润滑的、冷轧中的润滑油供给方法，其包括：一边测定或推定润滑喷嘴配管中的压力(润滑喷嘴压力)，并且对于上述所规定的乳液润滑油进行压力控制，以使得变得容易发生润滑过多的轧制机座的润滑喷嘴压力至少为0.5Mpa以上，一边向该机座的轧辊轧入区入口直接喷射、供给上述润滑油。