[发明专利]立井套壁整体液压模板

说明书

技术领域：

本发明涉及一种立井套壁整体液压模板。

背景技术：

在矿山立井套内壁施工中，目前国内主要采用拼块组装模板和液压滑模套内壁两种施工方法。采用拼块组装模板由于模板块数较多，数量较大，上下运输、拆装劳动强度高，效率低，浪费大量联接螺栓，而且施工不安全，曾发生多次安全事故；滑模套内壁施工由于混凝土标号越来越高，混凝土的粘稠性也相继变高，滑模施工经常出现滑模卡死等现象，同时由于向上滑升作用，混凝土内壁经常出现拉伸裂纹，所以有的单位禁止使用滑模套内壁施工，以上两种施工方法不能很好满足快速、安全、高质量的施工要求。

发明内容：

为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种立井套壁整体液压模板，该模板通过液压系统操作能够自动收扩，实现稳立模板、脱模移动等功能。利用钢丝绳悬吊于下层吊盘上，通过地面稳车集控操作实现吊盘及整体液压模板上下移动，达到自下而上套内壁施工，解决了目前两种套内壁施工方法存在的问题和不足。提高了立井套内壁施工的安全性，加快施工速度，降低施工人工费用和减轻工人劳动强度，提高立井套内壁混凝土强度和质量。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：

立井套壁整体液压模板，整体模板为圆筒形，所述整体模板在圆周方向上由四块相同大小的主体模板拼接构成，相邻两个主体模板之间通过脱模油缸相互连接，并在相邻两个主体模板之间的间隙设置活动模板；

各所述主体模板由钢丝绳悬吊在下层盘上。

每相邻两个主体模板之间的脱模油缸设置为三个，三个油缸在主体模板上纵向等分分布。

在所述下层盘上设有液压站，所述液压站通过高压胶管与各所述脱模油缸连接为脱模油缸伸缩提供动力。

每根所述钢丝绳与每块所述主体模板的连接点为两个，总共八个连接点在所述整体模板的圆周方向上等分分布。

与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

通过操控脱模油缸达到整体模板变径，实现快速稳模脱模，通过集控稳车实现液压主体模板和第三层操作吊盘的上下移动，使混凝土套内壁工作连续进行，确保了套内壁混凝土施工质量和施工安全，操作简单使用方便。

附图说明：

图1A、1B为本发明结构示意图及俯视图；图2为砌壁后示意图；图3为模板脱模收缩后示意图；图4为模板脱模向上移动后准备稳模前示意图；图5为砌壁前模板稳模组装后示意图。

图中标号：1主体模板，2活动模板，3脱模油缸，4悬吊点，5钢丝绳，6下层盘，7液压站，8高压胶管，9第三层吊盘。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。

具体实施方式：

实施例：结合图1-5，本实施例的立井套壁整体液压模板，整体模板为圆筒形，在圆周方向上由四块相同大小的主体模板1拼接构成，每相邻两个主体模板之间通过脱模油缸3相互连接，并在相邻两个主体模板之间的间隙设置活动模板2，活动模板通过钢丝绳连接在主体模板上；各主体模板1由钢丝绳5悬吊在下层盘6上。

具体设置中，每相邻两个主体模板之间的脱模油缸3设置为三个，三个油缸在主体模板上纵向等分分布。

在下层盘6上设有液压站7，液压站通过高压胶管8与各脱模油缸3连接为脱模油缸伸缩提供动力。

每根钢丝绳5与每块主体模板1的连接点为两个，总共八个连接点在整体模板的圆周方向上等分分布。

具体实施中，通过液压脱模油缸3的伸缩实现整体模板的变径，从而达到稳立模板及脱模的目的。利用悬吊钢丝绳5的下端与主体模板1的悬吊点4连接，钢丝绳上端与下层盘6相联接，通过地面稳车集控带动下层盘（吊盘）及液压主体模板上下移动，实现自下而上套壁，液压脱模油缸通过高压胶管8与下层盘6上的液压站7相联接，通过液压站7调节液压油缸伸缩实现变径脱模、稳模的过程。

模板上行砌壁时，如附图2所示。高压胶管8与脱模油缸3液压站7联接，通过调节液压站7供油方式，使脱模油缸3收缩，此前取出活动模板2实现液压主体模板1与井壁脱离，如图3所示。利用下层盘6通过链接钢丝绳5与整体模板上的悬吊点4相联接，通过地面稳车集控把收缩变径的模板提升到需套壁的位置，如图4所示。调节液压站7供油方式，使脱模油缸3伸长，加入活动模板2，并关闭锁装置，保证模板不变形收缩，达到组立模板，完成浇筑混凝土前的准备工作，如图5所示。该段混凝土浇筑完成后，利用第三层吊盘9（承载施工人员）下放至下层已凝固模板部位，进行下一循环工作，以此类推，从而达到自下而上浇筑混凝土井壁。