[发明专利]一种带凸缘工件的拉伸工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属材料拉伸工艺，尤其涉及一种带凸缘工件的拉伸工艺。

背景技术

参见图1，图中给出的一种传统的带凸缘工件，该工件在加工过程中，分别成型工件的主体部分1和凸缘部分2，通过焊接或者其他连接方式将凸缘部分2固定连接在主体部分1上，形成带凸缘工件。这种加工工艺存在以下一些问题：1、结构不稳定，使用时间久，容易出现凸缘松弛或者脱落的情况，影响工件之间的连接结构；2、由于要分别加工工件主体部分和凸缘部分，增加了加工工艺步骤，加工成本高；3、这种工艺所加工的工件精度难以保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：针对现有技术的不足而提供一种带凸缘工件一体成型的拉伸工艺。

本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种带凸缘工件的拉伸工艺，包括以下步骤：

1.1根据工件规格要求对待加工的材料进行冲孔；

1.2对材料依次进行10次压模拉伸处理，其中：

1.2.1第一次拉伸，拉伸系数为0.28～0.32，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为11.4～11.8mm，凹模口部半径为4倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.2第二次拉伸，拉伸系数为0.34～0.38，凸缘的直径为26.0～26.4mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为3倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.3第三次拉伸，拉伸系数为0.46～0.50，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2.8倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.4第四次拉伸，拉伸系数为0.50～0.54，凸缘的直径为22.3～22.7mm，凸缘的深度为14.7～15.1mm，凹模口部半径为2.2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.5第五次拉伸，拉伸系数为0.60～0.64，凸缘的直径为19.3～19.7mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.6第六次拉伸，拉伸系数为0.67～0.71，凸缘的直径为17.8～18.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.7第七次拉伸，拉伸系数为0.70～0.74，凸缘的直径为16.8～17.2mm，凸缘的深度为15.9～16.3mm，凹模口部半径为2倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.8第八次拉伸，拉伸系数为0.79～0.83，凸缘的直径为16.2～16.6mm，凸缘的深度为13.8～14.2mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.9第九次拉伸，拉伸系数为0.92～0.96，凸缘的直径为12.5～12.9mm，凸缘的深度为14.4～14.8mm，凹模口部半径为1.25倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.2.10第十次拉伸，拉伸系数为0.94～0.98，凸缘的直径为10.1～10.5mm，凸缘的深度为13.4～13.8mm，凹模口部半径为0.94倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1倍材料厚度t；

1.3对拉伸处理后的材料按照工件形状要求切边，继而进行压毛边、折弯、冲孔以及落料处理，得到成品。

在本发明的一个优选实施例中，第三次拉伸与第四次拉伸之间、第六次拉伸与第七次拉伸之间、第八次拉伸与第十次拉伸之间以及第十次之后均设置有一空步。

在本发明的一个优选实施例中，所述材料的厚度t为1.0～2.0mm。

本发明的拉伸工艺生产的带凸缘工件为一体成型，结构相当稳定，不会因使用时间过久而造成凸缘松弛或者脱落；由于该拉伸工艺在加工凸缘时进行10次的压模拉伸，凸缘的精度高，满足高精度的工件要求；整个工艺流程顺畅，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是传统工艺生产的产品的结构示意图。

图2是本发明的工艺生产的产品的主视图。