[发明专利]一种高强力再生胶的制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及再生胶的生产工艺，具体涉及到一种高强力再生胶的制备工艺。

背景技术

  从2002年起，我国正取代美国成为世界橡胶第一消费大国，年消耗橡胶280万吨，其中进口量超过73%，这充分说明我国天然橡胶资源十分匮乏。因此，我国橡胶工业在大力开发合成橡胶新品种、提高合成橡胶总产量的同时，各地企业不断注重废1日轮胎的回收利用。其中废轮胎生产再生胶，是弥补我国橡胶资源短缺的有效途径之一。目前，我国再生胶产量已近200万吨，居世界第一位。

现有轮胎再生胶制造方法，主要是通过将废1日轮胎轧粉、筛选、混配、脱硫、开炼、精炼、再精炼、压型成为再生胶。再生胶的主要用途是在橡胶制品生产中，按一定比例掺入胶料，一来取代一小部分生胶，以降低产品成本，二来改善胶料加工性能。掺有再生胶的胶料还可制造各种橡胶制品。在我国，再生胶在轮胎中的用量一般为5%，在工业制品中的用量一般为10%～20%，在鞋跟、鞋底等低档制品中的用量一般可达到40%左右。

中国专利CN125062IC公开了一种无臭味轮胎再生橡胶及其制备方法，在脱碗工艺中脱硫时胶粉中加入活化剂、松香、松焦油、固体松焦油和水，其中活化剂为420活化剂，因而嗅觉无臭味，即只有橡胶原味而没有异味，可掺合于各种橡胶制品中。中国专利CN101074302A公开了高品质再生胶及其制备方法，主要组成物为胶粉、450活化剂、固体煤焦油软化剂、松香增粘剂，经温度为240℃-260℃、压力为2. 6MPa-3.0MPa、脱硫生产的再生胶，其主要物性指标的拉伸强度、扯断伸长率可提高30%-60%，而产品灰份、丙酮提取物、门尼粘度有明显下降，废旧橡胶经过再生能恢复达到原硫化橡胶的性能的90%以上，用于各种轮胎及橡胶制品的生产，产品耐磨性强，使用奉命长。中国专利CN101235167A公开了一种环保型再生胶的生产方法，采用橡胶籽油为活化剂、松脂为助剂，使得再生胶中不含有毒有害物质。

在上述的加工过程中，活化剂、助剂、软化剂是必须添加的物质，活化剂的活化程度与产品质量有直接联系，因此对再生胶产品的优化可以从工艺流程以及工艺配方出发。现有的工艺生产的再生胶强度不够，质量较差。

为了解决现有技术中的上述不足，本发明提出了一种新的解决方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种高强力再生胶的制备工艺。

为达上述目的，本发明所采用的技术方案是：提供一种高强力再生胶的制备工艺，包括以下步骤：

A、破粉，将收集的废旧轮胎或者与轮胎材质相近的橡胶制品进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到10~30目的橡胶粉；

B、脱硫，橡胶粉与辅料在30~50℃条件下混合，然后投入脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内压强保持在0.7~1.2MPa，加热导热油，125℃~140℃条件下恒温30分钟，然后将导热油加热至190℃~220℃，压力保持在2.5MPa~3.2MPa，搅拌40~70分钟后排出罐内蒸汽，迅速冷却出罐；

辅料与橡胶粉的质量比为1：10，所述辅料包括按重量配比的松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、氯化铁2份、二乙二醇乙醚5份，液体亚磷酸酯5份、亚油酸3份、4-甲氧基苯乙胺5份和钛酸酯偶联剂2份；

C、精炼，将脱硫后的胶料依次经过开炼机和精炼机，精炼结束后冷却储存。 

优选的，开炼机辊筒的辊距离为1~3mm，辊温为50~70℃；精炼机的辊距离为0.2mm~0.4mm，辊温在60℃~90℃。

本发明中的再生剂为五氯硫酚，活化剂为活化剂480。

综上所述，本发明具有以下优点：

本发明通过对再生胶生产过程中的工艺参数进行优化，同时对辅料的配方进行了优化，进而使再生胶的强度提高，产品的拉伸强度和拉断伸长率大大提高，使再生胶的性能提高。

具体实施方式

实施例1

将收集的废旧轮胎或者与轮胎材质相近的橡胶制品进行粗碎、磁选、细碎、磁选，得到10~30目的橡胶粉，取其中的100kg橡胶粉，在橡胶粉内加入10kg的辅料，在30℃条件下混合，然后将110kg的橡胶混合料投入到脱硫罐内，通入高温蒸汽使罐内的压强保持在0.7MPa，温度保持在125℃。恒温30分钟后将导热油升温至190℃，压力2.5MPa，搅拌40分钟后排出罐内蒸汽，迅速冷却后出罐。辅料的配方为：松香10份、活化剂1份、妥尔油5份、再生剂5份、氯化铁2份、二乙二醇乙醚5份，液体亚磷酸酯5份、亚油酸3份、4-甲氧基苯乙胺5份和钛酸酯偶联剂2份。