[发明专利]一种注塑模具制造方法

说明书

 

技术领域

    本发明涉及模具加工制造领域，主要涉及零FIT模具控制技术，具体涉及一种注塑模具制造方法。

背景技术

 我国模具行业的生产规模如今已占世界总量的近10%，位列世界第三，仅次于日、美。而且技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件等高档模具仍有很大一部分依靠进口。 对于技术含量较高的中、高档模具，大部分模具厂采取购买高精度的CNC、EDM、WEDM等加工机床，以期望获得高的制作精度，但是缺乏一种全面的控制技术，而不能得到一种期望的结果。常规的加工制造工艺在模具制作完成后装配时由于各零件间的尺寸精度差异，需要不断的FIT模（红丹或蓝丹合模验证，打磨修正等），不但工作量大，而且产品尺寸也达不到要求，导致频繁修模，浪费成本，影响交期。

 申请号为“201210322394.3”的中国专利中，公开了名称为“一种模具的加工方法”的发明专利，主要包括下料、铣、刨、刮研、电火花、镗孔、组装等步骤，其上、下模坯料裁切在同一块原料上，其将上、下坯料整体粘在一平板上之后，再进行铣、刨、刮研、电火花、镗孔等加工过程，完成后再利用铣刀铣掉上、下模之间的加工余量，将上、下模具一分为二，本发明虽然上下模采用同一基准，一定程度解决模具错型问题，但是，没有在每一个工艺环节上力图创新，不可避免的，在模具制作完成后需要花大量精力和时间反复试模和修改产品参数及模具参数，无法达到零FIT模的效果。

 申请号为“201310244874.7”的中国专利中，公开了名称为“汽车仪表台注塑模具型腔的加工方法”的发明专利，其包括以下步骤：1）设计胎模具；2）设计胎具及滚轮的运行轨迹；3）设定胎模具和滚轮各相对工作点位置；4）把程序通过电脑传给大型立式数控铣床；5）将汽车仪表台注塑模具放进大型立式数控铣床的加工台；6）启动大型立式数控铣床，其虽然利用了原来软件三维加工机械坐标系编程，改变生成的刀具三维运动轨迹和方向，经后处理转化与机床刀具运动方式和方向相应适应G代码，从而完成汽车仪表台注塑模具型腔的加工。但是，其并没有在原型设计上做出进一步的优化，可能会有烂面出现，导致刀具抬刀，影响加工精度，此外没有建立一个完整的系统化的工艺流程，导致模具型腔加工完成后，不可避免的，需要花大量精力和时间反复试模和修改产品参数及模具参数，无法达到零FIT模的效果。

发明内容

本发明提供了一种模具加工方法，可以使模具加工制造完成后，即可满足装配要求，极大的提高模具制作精度，从而一次性获得合格的产品，避免了反复试模和修改产品参数及模具参数的繁琐过程。

    一种注塑模具制造方法，包括以下工艺步骤：a.模具设计,对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图；b.制作各零件的工程图并制定模具公差标准;c.注塑模具制造，CAM刀路程序设计并导入CNC制造工艺、EDM制造工艺、WEDM制造工艺及磨削工艺；d.模具检测，步骤a中，无封胶面设计成单一避空面，脱模面的斜度≧3°，配合面R角避空距离>3mm，步骤b中，法兰孔径公差为（+0.10mm，+0.12mm），热嘴定位孔径公差为（+0.05mm，+0.06mm），热流道定位孔径公差为（+0.03mm，+0.05mm），镶针孔径公差为（+0.00mm，+0.01mm），顶针孔径公差为（+0.00mm，+0.01mm），所有销钉孔径公差为（+0.020mm，+0.025mm），位置公差为±0.02mm，步骤c中，CNC加工刀具与主轴的同心度≦0.002mm，平铣刀的底面平面度≦0.005mm，精加工的检测量具采用精确度为0.001mm，步骤d中，检测基准必须与加工基准一致，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面需要内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差。

    进一步的，步骤c中，CAM刀路粗、精加工均采用顺铣刀路，直边采用插铣刀路加工，并建立标准步距。

    进一步的，步骤c中，根据刀路走刀时间及走刀距离，计算刀具磨损时间，建立换刀及检刀的时间标准。

    进一步的，步骤c中，封胶位实际的火花位根据机台的型号实际参数检测得出，所有电极采用统一基准读数，线切割精加工前检测并校正机台精度，检测金属线，利用电流补偿误差。