[发明专利]石蜡连续成型机蜡块冷凝固化装置及工艺

说明书

技术领域

本发明涉及蜡块冷凝固化技术领域，特别涉及块状石蜡连续成型机生产过程中分层换热冷凝固化蜡块装置及工艺。 

背景技术

现有块状石蜡连续成型机生产工艺中采用整套大功率制冷机组与成型机配套提供冷源，通过安装在冷室中的M组大面积翅片式蒸发器和M个较大功率风机使冷风在整个冷室中自上而下大规模密闭循环，对连续进入冷室的物料液蜡从高温到低温进行全过程换热降温，使其逐渐从液态冷凝成固态蜡块。此种工艺主要缺点：⑴制冷机组电机功率超大、耗电量大，如中型成型机耗电量分别为280KW/h、380KW/h；⑵制冷机组结构庞大、复杂、占地面积大，需单独安装在专用厂房内，需配置大量专用管线，需专业人员昼夜看护操作，且重量大，吊装安装、维修工作量大；⑶蒸发器、冷风机体积大，在冷室中占用空间大，冷风机需配置较大功率电机；⑷设备购置费用和运行成本昂贵。 

发明内容

本发明公开一种石蜡连续成型机蜡块冷凝固化装置及工艺，采用分层换热装置和工艺，实现石蜡连续成型机低耗、高效运行。 

本发明技术方案：蜡块冷凝固化通过分层换热装置实现，分层换热装置是在冷室第N层轨道铺设密封隔板⑺，形成冷室下部自然冷凝区⑻和冷室上部全封闭冷风冷凝区⑹，分别装配自然冷凝装置、冷风冷凝装置，并对各机构配置智能模拟控制系统；蜡块冷凝固化工艺流程是将进入自然冷凝机构的高温物料液蜡热量及时排出室外，使物料蜡处于自然冷凝状态；自然冷凝物料蜡运行至冷风冷凝机构进行冷风冷凝固化。 

所述自然冷凝装置包括封闭隔板⑺、安装在自然冷凝区侧墙壁⑸的排风口⑷及与其连接的室外吸风机⑵和排风管道⑴。 

所述冷风冷凝装置包括在冷风冷凝区⑹内的第L层轨道中间安装半封闭隔板⑼形成上风道（21）、下风道⑽，上风道（21）一端与冷风出口⒇连接，下风道⑽一端与小型冷风机蒸发器下箱回风口⑾连通，形成冷风密闭循环通道。 

所述小型冷风机蒸发器的上箱为冷风机⒅、中箱安装有蒸发器⑿、下箱为回风口⑾，由“三箱”叠装组成，下箱上口与中箱下口、中箱上口与上箱下口对应连接，上箱一侧冷风出口⒇由喇叭口状风筒与上风道（21）连接，蒸发器⑿与小型制冷机组⒁连接。 

所述小型制冷机组⒁根据现场条件任意裸露安装在距离成型机最近的位置，冷媒出口管道⒄、冷媒入口管道⒀分别与蒸发器⑿的入口、出口连接。 

所述智能模拟控制系统是通过分别安装在排风口⑷、冷风出口⒇及冷媒出口管道⒄的温度传感器Ⅰ⑶、温度传感器Ⅲ⒆、温度传感器Ⅱ⒂以及冷媒出口管道⒄的压力传感器⒃构成石蜡连续成型机控制系统的子系统，与其它子系统集中安装在同一控制框中进行统一协调，并可单独操作。 

石蜡连续成型机蜡块冷凝固化分层换热依如下工艺流程进行，60℃～70℃高温物料液蜡（22）进入自然冷凝区⑻，安装在自然冷凝区侧墙壁⑸外的吸风机⑵吸出自然冷凝区⑻内的热空气通过排风管道⑴排出，高温物料液蜡自然冷却至40℃～50℃达到自然冷凝状态；之后进入冷风冷凝区⑹；在冷风冷凝区⑹中冷风在上风道（21）、下风道⑽中连续循环，使自然冷凝状态的蜡冷却至28℃～30℃达到凝固状态。 

排风口⑷安装的温度传感器Ⅰ⑶，检测自然冷凝区⑻温度，吸风机电机依据当期自然冷凝区⑻温度高低变频调速自动调节吸风量；冷风出口⒇安装的温度传感器Ⅲ⒆检测冷风温度，通过冷风机18电机变频调速调节风量；智能控制系统根据冷媒出口管道⒄安装的温度传感器Ⅱ⒂和压力传感器⒃的信息，调节冷媒输出量。 

本发明有益效果：①采用小型制冷机组电机功率为现有成型机配套制冷机组电机功率30%以下，按成型机一个生产周期8400h计算节省电耗     705600KW～957600KW；②小型制冷机组重量轻、体积小、不需专用厂房和太多的连接管道、安装简便、维修量小，节省大量工程费用；③采购成本低，仅占现有制冷机组的1/10；④小型冷发机蒸发器体积和重量及电机功率比现有的减少50%，降低了制造成本和运行成本。 

附图说明

图1为石蜡连续成型机蜡块冷凝固化新工艺结构示意图； 

图2为冷室垂直剖视示意图。

图中：排风管道1、吸风机2、温度传感器Ⅰ3、排风口4、自然冷却区侧墙壁5、冷风冷凝区6、密封隔板7、自然冷凝区8、半密封隔板9、下风道10、回风口11、蒸发器12、冷媒入口管道13、制冷机组14、温度传感器Ⅱ15、压力传感器16、冷媒出口管道17、冷风机18、温度传感器Ⅲ19、冷风出口20、上风道21、自然冷凝液蜡22、冷风冷凝蜡23。